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关于锻压实习心得 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械。一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。下面就是小编带来的锻压实习心得，希望能帮助大家! 锻压实习心得1 再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是800 1200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到1.5t电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、 之后，会送入机加工的车间，进行精加工。 之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。首先，将钢锭， 进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、 来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、 经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法、 锻压实习心得2 5.2生产实习方式 1.车间实习 实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。 2.实习单位技术人员讲解 实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。 3.写实习笔记 在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果(包括绘制草图，必要的数据)、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。 篇三：锻造厂实习报告 锻造厂实习报告 一. 金相实验室 金相实验是通过显微镜观察金属表面的组织结构来检查锻造及热处理等加工过程引起金相组织的变化情况。锻造厂的金相实验主要包括两方面的内容： 1.对样品进行打磨抛光后，在显微镜下放大100倍成像观察样品所含的非 金属夹杂物。常见的非金属夹杂物有氧化铝，硫化物，硅酸盐等。实验员通过观察夹杂物的形态进行类别鉴定。 2.在打磨抛光的基础上选用相应的试剂对样品进行腐蚀，再在显微镜下观 察组织结构。 在样品加工制作阶段，如果能在每道工序后取样进行金相分析(或其它性能试验)并将结果记录存档，就能了解每道工序对产品组织性能产生的具体影响，帮助技术人员及时发现问题，查找原因，在产品批量生产前改进加工工艺。 二. 锻造车间 在锻造车间实习的时候，我们看到了大型钳式操作车。厂里的这台操作车虽然车身和钳臂都能360度旋转，但钳头却是固定的。这样在夹取任意放置的模具时，模具表面就不能跟钳面很好的贴合，容易刮伤模具。另外，在锻造同一批次的产品毛胚时，锻打的压力，次数，频率应该设定为固定值，以保证同批次的产品的性能，同时避免反复测量带来的麻烦。 在锻造车间看到有些工件出现了锻裂纹——在金相实验室中看到裂纹都是从晶格的间隙中穿过的，由此可以断定是锻纹(如果是热处理裂纹的话是从晶格中穿过的)。通过分析，是因为，在锻打时，没有按照正确的锻打顺序，如一个圆柱形要锻打成矩形的锻件，工人们是先锻打水平左右两边，再锻打垂直方向，这样就先使晶格挤压在中心的中垂线上，再通过垂直方向的锻打，水平拉伸，形成中心的细小裂纹。在后面的热处理过程中，热胀冷缩，最终形成明显的裂纹。建议可以将锻打的顺序写成规范，并严格执行