加工工艺规程设计.pptx

工艺规程设计 ;工艺规程设计 ;2 数控加工工艺设计 2.1 数控加工的基本过程 2.2 数控加工工艺设计的主要内容 2.3 数控加工程序编制 2.4 数控加工工艺文件编制;1 机械加工工艺规程设计;(2) 零件的技术要求分析 包括内容： 加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面质量方面的其它要求；热处理要求；其它要求(如动平衡、未注圆角或倒角、去毛刺、毛坯要求等)。 要注意分析这些要求在保证使用性能的前提下是否经济合理，在??有生产条件下能否实现。特别要分析主要表面的技术要求 ;(3) 零件的材料分析 分析所提供的毛坯材质本身的机械性能和热处理状态，毛坯的铸造品质和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夹砂、疏松等。判断其加工的难易程度，为选择刀具材料和切削用量提供依据 ;(4) 合理的标注尺寸 ①零件图上的重要尺寸应直接标注，而且在加工时应尽量使工艺基准与设计基准重合， 并符合尺寸链最短的原则 图a ②零件图上标注的尺寸应便于测量，不要从轴线、中心线、假想平面等难以测量的基准 标注尺寸。 图b ③零件图上的尺寸不应标注成封闭式，以免产生矛盾。 图c ④零件上非配合的自由尺寸，应按加工顺序尽量从工艺基准注出。 图 ⑤零件上各非加工表面的位置尺寸应直接标注，而非加工面与加工面之间只能有一个联系尺寸。 图;2 ．零件的结构工艺性分析 ①、概念：零件的结构工艺性是指在满足使用性能的前提下，是否能以较高的生产率和最低的成本方便地加工出来的特性。 ②、零件的结构工艺性分析应考虑几方面： (1) 有利于达到所要求的加工质量 ①合理确定零件的加工精度与表面质量 ②保证位置精度的可能性 图 (2) 有利于减少加工劳动量 ①尽量减少不必要的加工面积 图 ②尽量避免或简化内表面的加工 图 (3) 有利于提高劳动生产率 （转下页） ;(3)有利于提高劳动生产率 ①零件的有关尺寸应力求一致，并能用标准刀具加工。 图 ②减少零件的安装次数 图 ③零件的结构应便于加工 图 ④避免在斜面上钻孔和钻头单刃切削 图 ⑤便于多刀或多件加工 图;1.2 毛坯的确定;(3) 型材 型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。 (4) 焊接件 焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件 (5) 冷冲压件 冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。 ;2．毛坯选择时应考虑的因素 (1) 零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。 (2) 零件的结构形状与外形尺寸 (3) 生产纲领的大小 (4) 现有生产条件 (5) 充分利用新工艺、新材料 为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用 ;1.3 定位基准的选择;2．粗基准选择原则 (1) 选择重要表面为粗基准 图 (2) 选择不加工表面为粗基准 图 (3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 (4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 (5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 ;3．定位基准选择示例 例4-1 右下图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为： (1)划线； (2)粗精刨底面和凸台； (3)粗精镗φ32H7孔； (4)钻、扩、铰φl 6H9孔。 试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。 ;车床进刀轴架 ;解：第一道工序划线。当毛坯误差较大时，采用划线的方法能同时兼顾到几个不加工面对加工面的位置要求。选择不加工面R22㎜外圆和R15㎜外圆为粗基准，同时兼顾不加工的上平面与底面距离18㎜的要求，划出底面和凸台的加工线。 第二道工序按划线找正，刨底面和凸台。 第三道工序粗精镗φ32H7孔。加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。根据基准重合的原则选择底面和凸台为定位基准，底面限制三个自由度，凸台限制两个自由度，无基准不重合误差。 ;第四道工序钻、