一机双模注塑成型解决方案_hkpc.pdfVIP

一机双模（Tandem Molding ）注塑成型解决方案 作为简单实用的提高生产效率的方式，一机双模（Tandem Molding ）注塑成型技术的 基本原理是将两幅相同或相似产品的模具拼合在一起，在一台注塑机上同时生产，利用 A 模具内制品的冷却时间完成对 B 模具内制品的注塑成型，如此反复交替，最大程度地提高 设备的使用效率及单位时间内的制品产出。根据具体的工艺条件和设备配置，利用一机双模 技术可提高40-80% 的产品产出率，或在同等产出条件下节省30-40%的设备和自动化投资。 A 冷却 B 顶出 A 注塑 B 冷却 A 冷却 B 注塑 A 顶出 B 冷却 图一：“一机双模”工作原理 一般成型周期在30 秒以上，材料相同，尺寸相近或成对组合的技术性部件均可考虑一 机双模技术。比如电器产品中有大量的“前框-后壳”，“面盖-底座”类零件；汽车产品中有 大量的“左右对称”类零件；系统工程件包含大量的“标准化”零件，通常要开多套模具； 大型扁平的框架类零件，模具及设备尺寸很大，但中空的框架结构方便安排流道通过；所有 这些型腔不是很深的零件和模具都可以组合起来，利用一机双模技术，提高生产效率。 图二：一机双模生产的组合类零件 图三：一机双模生产的汽车类零件 EMT Release Page 1 图四：2+2 模腔的一机双模模具（Opel Zafira ） 一机双模技术中，模具部分有两个关键：一是实现前后两幅模具交替注塑的热流道系统； 二是实现前后两幅模具交替开合的锁扣系统。一机双模虽然包含两个模具分型面，但就每个 分型面而言，并不寻求改变制品的注塑工艺和进胶方式，实现前后模交替注塑最简单的方式 就是采用前后控制的热流道系统。目前大部分热流道厂家都有针对一机双模的热流道产品， 如Moldmaster，DME，Incoe，Yudo 和Edenmold 等等，价位从高到低可满足各种需求。 对于低成本的冷浇道模具，在产品和进胶方式允许的情况下，通过巧妙的浇口设计也可实现 一机双模，甚至可以利用现有的两幅模具，改造拼合起来。总之，一机双模模具并不复杂， 文章主要是在热流道系统。 图五：一机双模模具的热流道系统 实现前后模交替开合的锁扣系统是衔接注塑机和模具的另一核心部件。Tandem 的概念 早在十几年前由 Husky 公司提出，当时是基于拥有双锁模结构的注塑机，但这样成本显然 太高了。此后不断改进，将锁紧系统直接设计到模具上，转而可采用简单标准化的注塑机。 EMT 公司开发的电磁锁扣系统，突破了传统的机械-液压锁扣的思路，创造性地将电磁吸盘 技术应用于模具设计，构造简单，使用灵活，响应迅速，可靠性高，可适应不同尺寸的模具， 并重复利用。新的电磁锁扣系统拥有全球专利，完全本地化的制造成本使其迅速替代了传统 的进口锁扣。 EMT Release Page 2 图六：直接安装在模具上的电磁锁扣 图七：安装在设备拉杆上的锁扣支架 一机双模应用对注塑机的要求并不复杂，主要是加大设备锁模部分的容模厚度，以容纳 两幅叠加的模具。一般来说，是在设备标准容模量的基础上加大20-25%左右。此外，如果 A ，B 模是生产不同的产品，需要两套不同的注塑工艺参数，则注塑机控制系统还需要加装 特殊的Tandem Molding 控制软件。由于每次循环中注塑单元要对前后型面分别注塑两次， 足够的熔胶量或熔胶能力对生产效率的提高至关重要。在熔胶能力不足的情况下，客户可以 加装独立保压装置或闭锁喷嘴，在进入保压的同时提早开始塑化。一般来说，一机双模应用 并不要求专用设备，上述改进对设备成本的增加通常不超过原成本的 5-10% 。如果一台设 备