某公司抽油机井提液系统能耗潜力评价课件.pptx

鲁明公司抽油机井提液系统能耗潜力评价;; 鲁明公司2010年生产耗电4863.65万千瓦时，提液系统耗电3254万千瓦时。占总生产能耗的66.9%。分公司提液系统耗电占总生产能耗的54%。; 截止到2010年底，公司共有油井785口，开油井660口，开井率84.1%(含合作井）。; 在提液能耗评价和考核方面，目前国内外石油行业普遍应用的是以机采系统效率和百米吨液耗电为主要指标的传统评价考核体系。这两个指标在本质上是一样的，是常数关系。; 目前涉及抽油井系统效率评价与管理相关的行业标准有三个。;油田类型;鲁明公司历年机采系统效率趋势图; 因提液系统的能耗受油藏类型、开发阶段、配套能力、管理水平综合影响，各开发单位的提液合理能耗水平有较大差异。;传统评价指标体系存在的主要问题：; 2、缺乏系统效率潜力分析和评价手段，治理对象选择没有科学依据。 传统的评价方法，通常根据油井当前系统效率值大小，来定性判断能耗潜力的大小。一般认为当前系统效率高，则系统效率提高潜力小；当前系统效率低，则系统效率提高潜力大。 这种观点已经被实践证实是错误的。油井能耗潜力的大小受油井自身条件和工况的影响，可以说一口井一个样。因此再用传统的评价方法来判断油井能耗潜力，在治理对象的选择上带有一定的盲目性，造成了人力、物力上的极大浪费。; ; 基于以上原因，在分析鲁明公司当前提液能耗现状的基础上，利用优化预测技术，在保障液量、生产周期、系统效率最佳匹配的前提下，以举升系统“降耗率”作为评价指标，评价公司目前抽油机井提液系统能耗水平并预测合理的降耗空间。（数据截止2010年4月底，测试数据由技术检测中心能源检测所完成，数据处理由胜利软件公司完成。本研究历时8个月。）;; 考虑油井生产的实际情况，按照“系统考虑、分步评价”的原则开展评价工作。 系统考虑：在保证产量不降的前提下，整体考虑地面和井下各节点对系统效率的影响和下步调整方向。 分步评价： 一是油井正常生产情况下通过地面生产参数的调整实现节能降耗的潜力； 二是油井躺井后，维护作业时通过优化调整管杆泵的匹配和???产参数，实现节能降耗的潜力。 ; 以“机采系统优化设计技术”中“理论输入功率”的计算方法为基础，利用油井实测数据和原油高压物性参数对计算模型进行拟合和修正，建立跟实测数据高度吻合的输入功率计算模型。由此可计算每口井当前能耗及预测该井同油藏条件、同产量下最佳能耗，通过计算和分析“降耗率”，对油井的节能潜力做出预测和评价。;二、评价方法及技术路线; R=（1-P最佳/P目前）*100% R ——降耗率 P目前 ——目前生产状态下的机采系统输入功率，kW； P最佳——相同产量下能耗最低机采参数组合对应的输入功率，kW ;输入功率的理论体系; 有用功率（Pef） 在一定扬程下，将一定排量的井下液体提升到地面所需要的功率称作有效功率。; 地面损失功率（PU） 深井泵生产过程中，地面抽油机和电机所损耗的功率。; 粘滞损失功率 深井泵生产过程中，被举升的液体因与油管、抽油杆发生摩擦而损耗的功率称作粘滞损失功率。 上冲程：发生在液柱与油管壁之间； 下冲程：发生在液柱与抽油杆之间; 滑动损失功率： 因抽油杆与油管发生摩擦以及泵柱塞与泵筒间发生摩擦而损失的功率称作滑动损失功率。;A ：当P沉≥PbP井口时 B：当P沉≥Pb且P井口≥Pb时，P膨=0 C：当P井口P沉Pb时 D：当P沉Pb且P井口 P沉时，P膨=0; 假设条件：油井的生产液量相对稳定（不更换抽油机），即油井的动液面相对稳定（在一定的产液量、动液面、油套压的前提下）;;;;工作内容;;;;;;;;加测井数（口）; 二是跟踪进行地面参数调整及维护作业后的油井，随机抽测，理论计算值同测试值符合度均在80%以上，符合度较高，且误差很小。 ; （七）理论模型现场验证; 分析理论计算输入功率值同现场实测值误差较大的主要原因： 1、低液量油井，管线合走，产液量计量存在一定误差，影响了理论计算的准确性； 2、测试时部分油井不是正常生产或优化后尚未达到平稳生产，此时现场测试存在一定的偏差； 3、有部分井为电加热井，造成理论计算输入功率同现场实测值存在较大的偏差。 ;;四、取得主要成果; 以2010年4月份生产数据为依据进行统计分析。共统计了14个采油队，440口抽油机井，涉及33个开发单元。具体情况如下： ① 生产数据：平均单井日液10.9t/d，综合含水74.6%； ② 技术指标：平均泵径46.1mm，平均泵深1517米，平均动液面128