电力企业精益化管理培训.pptxVIP

;内容安排;一、精益化管理概述;精益方式由来;1951年，丰田英二到福特鲁奇工厂参观，他对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，在他写给丰田总部的报告中说：“那里的生产体制还有些改进的可能。” 1973年二次世界大战后，日本经济的崛起，以丰田为首的汽车在美国开始与老汽车公司福特的对抗，以及对抗的胜利，引起了人们的关注。 TOYOTA，有了精益生产方式！;超级市场的启发：大野耐一提出JIT思想;1986年通用汽车公司弗雷明汉工厂与丰田高冈总装厂对比;1982年，通用汽车在美国西海岸的一个公司关闭。1984年，通用说服丰田，在这个旧工厂地方建立了一个合资公司----新联公司，为美国市场生产丰田设计的小型轿车。 ;1987年通用弗雷明汉工厂、丰田高冈总装厂、新联公司对比;国际汽车计划（IMVP）：;“精益生产方式（Lean Production）是……实际上，原来在日本并没有这样一种名称。……译者之所以使用‘精益’一词，一是取‘精’字中的完美、周密、高质量，与‘益’字中的利和增加，以及‘精益求精’的词意。” ; ; ;精益管理的概念;精益化管理与精细化管理——字面意义不同;精益思想：关注流程;精益思想：关注增值比率;精益管理的核心原则;精益领导方式;;精益领导方式原则：提供证据之责任;精益领导的 5 Whys;质量的改善是通过自己对 现场的不良现象的亲身感 受（亲眼看）才开始的? 不管看什么样的数据，单单 从资料掌握现场的实际情况 是很困难的? 因此，必须通过“3现主义 （现场，实物，实际情况） ”了解现场的真实情况及早 采取相应的对策?;二、精益化管理的方法与工具;;对待质量问题的心态 ;99.9%的正确率意味着什么？ 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 每年发生两万起药物处方错误 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 每小时发生两万起支票帐户的错误 一个人出现三万二千次心跳异常;标准是改进的基础;改善的工具: SDCA – PDCA ;健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误;防错十大原理;;降低成本方法;成本构成;有两种方法可以提高生产率： - 保持产出不变，减少投入 - 保持投入不变，增加产出 ;库存;无法提高附加价值的……都是无用的要素。被称作精益生产的2大支柱的Just in Time和自働化，标准作业，流水线以及可视化管理就是发现无用要素的方法和道具。根据这个，将发现的无用的要素分为7种，被称为“7种浪费”;7种浪费①“工序本身的浪费”;7种浪费②生产不良品的浪费;7种浪费③“搬运的浪费”;削 减 库 存;7种浪费⑤制造生产过度的浪费;7种浪费⑥“动作的浪费”;7种浪费⑦“等待的浪费”;3.精益化管理—现场管理; Sort Straighten Shine Standardize Sustain;第一步：Sort 整理;5S 小组清查： 把生产不必需或不常用的东西贴上标签 ; 物品很容易找到 并很容易拿到 ;现场组织管理 - 5S;现场组织管理 - 5S;现场组织管理 - 5S;中文 ;5S就是一切改善活动的基础，5S是标准化的基础 整理是物品放置方法的标准化，是基础中的基础 整顿就是定位置、定品目、定数量，使“寻找”消失 机械的清扫就是点检 “打招呼”是教养的第一步 5S将提高公司形象和信用;每个零件都有指定的 存放位置，什么东西 不在位置上，一目了然;现场组织管理-色标管理;;4.精益化管理—全员设备维护（TPM）; 全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高生产质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动 ;TPM的历史－从美国式的PM到日本独自的TPM; ;TPM Is A Paradigm Shift TPM 是一种模式转变;TPM: Owner / Operator Concept 责任人 / 操作员 观念;零故障 零缺陷 零事故;TPM对人和设备的要求;TPM 8大支柱活动;5.精益化管理——拉动系统及供应链;;物料运送路线;Receiving/Shipping Window 接收/发货窗口;;Pull System 拉动系统;Material 物料;三、电力企业精益管理案例1、某电力集团精益化管理案例2、县供电企业供电可靠性精益化管理案例;概述 企图心 方法论 组织战 五原则 在项目公司的推进;概述：PLMS及其目标;概述：PLMS的推进方法;概述：PLMS的主要内容;企业愿景 远期目标 近期目标;以人才为核心，以改善为动力 获得世界级竞争优势;PLMS三大层次之一-企图心 ;PLMS三层次: 企图心之KPI系统 ;关键绩效指标(KPI)设定;KPI 设定的基本规则;如何选择好的KPI ？----3A原则;;层层分