7S基本知识与施行.pptxVIP

讲师:曾 斌 单位:工程部;7S的由来与涵义 企业推行7S的目的与作用 7S管理的定义、目的、实施要领 7S与PQCDSM的关联 7S现场管理法的推行步骤;5S的起源：5S起源于日本，是指在生产现场中对人员（man）、机器（machine）、材料(material)、方法(mathed)等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了”10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、”10S都是从“5S里衍生出来的。;SEIRI(整理) SEITON(整顿) SEISO(清扫) SEIKETSU(清洁) SHITSUKE(修养) 节约(Save) 安全(Safety);企业的目的：是使销售额增长，获得更大的利益，以达成企业持续的增收效益。;推行7S的主要作用: 1、提高企业形象 　　2、提高生产效率 　　3、提高库存周转率 　　4、减少故障，保障品质 　　5、加强安全，减少安全隐患 　　6、养成节约的习惯，降低生产成本 　　7、缩短作业周期，保证交期 　　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 　　;亏损为零 不良为零 浪费为零 缺勤为零 故障为零 事故为零 投诉为零 切换时间为零 ;1S~~整理;将工作场所任何东西区分为”有必要的”与”不必要的”； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 要点：正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。;分类 归类 制定基??? 判断要与不要 处理 现场的改善;腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点：  要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 ;自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查 ;空间的浪费。 使用棚架或柜厨的浪费。 零件或产品变旧而不能使用的浪费。 放置处变得窄小。 连不要的东西也要管理的浪费。 库存管理或盘点花时间的浪费。;正常状态的机器设备、装置； 附属设备（滑台、工作台、料架）； 搬运设备台车、推车、拖车； 正常使用的手工具、模治夹具； 正常的工作椅、板蹬； 尚有使用价值的消耗用品； 原材料、半成品、成品； 尚有利用价值的边角料； 垫板、塑胶框、防护用品等；;地板上的纸屑、灰尘、杂物、烟蒂、油污; 地板上不再使用的机器设备、模治夹具等; 地板上呆料、过期样品、多余的人； 地板上不再使用的办公用品、垃圾桶； 地板上不要用的纸箱、栏框、抹布等； 地板上多余的桌子、凳子、柜子等。;项目;一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不需要的东西。;2S~~整顿;对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，有效标识。 整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品