MSA测量系统分析课程.pptx

Presented By: Mccain.Koo CAQ Senior Black Belt Consultant ASQ Certified Six Sigma Black Belt China Executive Representative of Dr.Mikel Harry’s Six Sigma Management Institute;测量系统分析课程纲要; 理解测量系统分析的重要性 理解测量系统分析的指标 理解测量系统分析的方法 掌握计量型数据Gage RR的评估方法 掌握计数型数据Gage RR的评估方法 掌握破坏性测试Gage RR的方法 掌握Minitab软件系统RR的图形分析 ;MSA;1.概要;测量系统分析的必要性;测量系统分析的必要性;测量系统分析的必要性;实际不良为1%时,检查结果不良率约显示为 2%，我们知道的不良率与事实有很大的差距。 即，视为不良废弃的产品中实际有一半是良品。 由此发生的损失只要校正测量系统即可解决。;量具的分类;观测值变动要素;过程变动的要因;量测变动的主要要因;测量时主要考虑事项;测量系统的分辩率;如何判断测量系统的分辨力是否足够？ 判断准则： 当极差图显示可能只有一、二或三个极差值在控制限值内时，或可能4个极差值在控制限值内且超过四分之一以上的极差为零时，都反映了测量系统没有足够的分辨率/力。 建议： 可视分辨率最多是总过程的6σ（标准偏差）的十分之一（而不是公差范围的十分之一）。;2.用语和概念;偏倚(Bias);偏倚实例;偏倚应用;稳定性;随时间的正确度或精密度的变动程度 随时间经过，根据异常要因测量系统发生变动。;稳定性实例;稳定性实例;线性：量具预期的工作量程内,偏倚值的差值.;在量具全作业范围内选取5个零件,并已求得各零件之基准值分别为2.00,4.00,6.00,8.00,10.00,每一零件再由一作业者量测12次,如下表.;线性实例;线性实例;线性实例;RR;重复性;重复性的计算公式：;再现性;再现性的标准偏差：σo=Ro/d2 (Ro为评价人最大平均值减去最小平均值)。 再现性AV=5.15 Ro/d2 。(d2的值取决于评价人的人数m和参与计算的极差的个数g=1,可从附表一中查得) 由于量具变差影响了该估计值，必须通过减去重复性部分来调整。 调整后的再现性的标准偏差：σo=AV/5.15;如果重复性＞再现性： 仪器需要维护； 量具应重新设计来提高刚度； 夹紧和检验点需要改进； 存在过大的零件内变差； 如果再现性＞重复性： 评价人需要更好的培训如何使用量具和读数 量具刻度盘上的刻度不清楚； 需要某种夹具帮助评价人提高实用量具的一致性;由同一或不同的评价人，采用同一个的测量仪器，测量不同零件的同一特性时零件测量平均值的变差。 零件间标准偏差：σp =Rp/d2（ Rp为样品平均值极差）。 零件间变差：PV=5.15 Rp/d2 。(d2取值取决于量具研究使用的零件数m和参与计算的极差个数g=1，可从附表一中查得)。;RR研究实例;好的测量系统应该具备： 统计稳定性： 只有正常原因 没有异常原因 测量系统的变差过程的变差 测量的分辨率=1/10*[5.15*过程变差] 线性较好 保证测量结果的一致性;;数据收集;RR研究实例;RR研究实例;RR研究实例;RR研究实例;RR研究实例;RR研究实例;RR研究实例;RR研究实例;数据分级数;RR对能力指数Cp的影响;RR对能力指数Cp的影响; 如果目前有一个过程其观察的Cpo=1.67，而其GRR=0.2，请试算其真实的Cpa=? 解：;平均值极差控制图法;平均值极差控制图法;MSA;步骤1: 收集代表长期过程变异整个范围的10个样本，找出最常使用该仪器的作业员2-3位, 重复测量2-3次. 步骤2: 校正量具或检验最后校正日期是否有效。 步骤3: 备妥RR研究的Minitab数据收集表。表头: 零件ID、作业员、试验号次、量测值 步骤4: 请第一位作业员以随机次序量测所有的样本一次(注意盲测) 随意抽样，使作业员无法辩认其量测过的每个样本以减少人为偏差。 步骤5: 请第二位作业员以随机次序量测所有的样本一次，并继续进行， 直到所有的作业员量测所有的样本一次。 步骤6: 根据所需的试验次数重复步骤4和5。 步骤7: 将数据和公差资讯输入Minitab. Stat Quality Tools Gage RR Study 步骤8: 根据下一页的指导方针，透过分析量测系统的品质分析结果，决定下一步要采取的行动。;样本的选择;作业者选定 Blind