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6S 概念及基本知识
培训教材
陈 冠
; 目 录
第一部分 概论
第二部分 6S理论与实践
;1.1 关于6S; a) 急找东西,心里烦燥 b) 桌面零乱,工作不便
c) 积物满物,心情压抑 d) 穿着不整,难登大雅
e) 找件东西,翻遍抽屉 f) 环境脏乱,情绪不佳
g) 忙无头绪,延误事务 h) 仓库混乱,帐物不符
i)东西杂乱,占用空间 i) 设备积尘,备件满地
j) 道路堵塞,无法通过 k)厕所恶臭,掩鼻而入
;综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:
1,资金的浪费 5,形象的浪费
2,场所的浪费 6,效率的浪费
3,人员的浪费 7,品质的浪费
4,士气的浪费 8,成品的浪费
因此如何成为一个有效率,高品质,低成本的企业,第一步就是要重视[整理,整顿,清洁]的工作,并彻底的把它做好.
对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫[6S]. ; ;6S的起源
1955年,日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S,后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S,从而形成了目前广泛推动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用6S使其得到大幅度的改善。
现在企业中不断推出新的S如:
6S
6S+安全(Safety)
7S
6S+安全+服务(Service)等
;6S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动,我们将其活动的内容分成三大支柱。
首先是创造一个有规律的工厂;
其次是创造一个干净的工厂;
再次是创造一个可以目视管理的工厂。;1.6S≠大扫除
6S:空间大扫除、心灵大扫除
6S:始于大扫除、止于标准化
2.6S是“风”、是精神力量
3.6S是学校
近朱则赤、近墨则黑
4.6S的基础是全员、关键是领导
5.6S的核心是“持之以恒”
6.6S易学、难做
7.6S是海、可纳百川;a) 提供一个舒适的工作环境;
b) 提供一个安全的作业场所;
c) 塑造一个企业的优良形象;
d) 提高员工工作热情和敬业精神;
e)提高员工的素质:
f)提高企业的整体战斗力、核心竞争力;
g) 稳定产品的质量水平;
h) 提高工作效率降低消耗;
i) 增加设备的使用寿命减少维修费用。;1)???升企业形象
整齐清洁的工作环境,使顾客有信心,易于吸引顾客。
由于口碑相传,会成为学习的对象。
2)提升员工归属感
人人变成有素养的员工
员工有尊严,有成就感
易带动改善的意愿
对自己的工作易付出爱心与耐心
3)减少浪费
人的浪费减少
场所的浪费减少
时间浪费减少
减少浪费=降低成本=增加利润
;4)安全有保证
工作场所宽广明亮。
通道畅通
地上不会随意摆放不该摆放的东西
5)效率的提升
好的工作环境
好的工作气氛
有素养的工作伙伴
物品摆放有序,免去寻找
6)品质有保障
任何事有讲究,不马虎。
6S就是去除马虎,保障品质
;2.1 6S定义;6S定义;6S的步骤一:整理;整理的实施要领;整理举例;;现场6S管理研讨;整 理 流 程;6S的步骤二:整顿; 1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。
2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看,使得什么东西该在什 么地方更加明确。
3.对于放置处与被放置物,都要想办法使其能立即取出使用。
4.另外,使用后要能立即恢复到原位,没有放回或误放了马上就可以知道。
5.使无用时间最小化。
; a)原则一:规定放置场所(定置)
确定定置内容的几项原则:
1.只存放有用的;
2.依使用频率,来决定放置场所和位置;
3.人机工程学;
4.用标志漆颜色划分通道与作业区域;
5.不许堵塞通道;
6.限定高度堆高;
7.不合格品隔离工作现场;
8.不明物撤离工作现场;
9.看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线;
10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方;
11.无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。
; 划线定位
1.色带宽度参考标准。
① 主通道:10cm ② 次
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