熔模铸造行业MES系统技术解决方案课件.ppt

熔模铸造行业 MES 系统技术解决方案 航空工业设备工程—智能制造工程研究所 熔模铸造生产工艺特点 ? 工艺复杂，适合批量生产； ? 工艺段相对独立，又互相影响，人为因数多； ? 环境因素和设备参数多且关联； ? 耗材品种多且与产品工艺关联，如蜡料、硅砂、硅 溶胶、保温材料、熔炼填料、滤材； ? 不同材质的产品工艺有区别； 自动化设备 数字化单元 智能生产线 熔模铸造工艺流程 工艺设计 压型设计 压型制造 制造熔模及浇注系统 模料制备 熔模组合 模组脱脂 上涂料及撒砂 料浆制备 型壳干燥硬化 脱蜡 型壳焙烧 装箱预热 浇注 合金熔炼 脱 切 清 检 补 热 吹 特 入 壳 割 理 验 焊 处 砂 检 库 理 精 整 熔模铸造工艺流程优化 高级排产、节拍平衡、 物流指令下达（原材 料、模具等出库） 蜡料送达、模具送达、 故障管理、节拍管控、 环境控制、记录并控制 （射蜡温度、注射压 力、射蜡速度、流量） 节拍管控、 修模工人记录修模 情况 节拍管控、 记录使用蜡模批次 清洗液送达、故障管理、 节拍管控、自动清洗、 记录（清洗剂及其温度、洗模时间、 水流形式和强度、烘干时间） 任务下达 射蜡 输送线运送、 托盘上贴条码 修模 输送线运送、 蜡模尺寸检测 组模 放于原存放盘中、 输送线运送 洗模 原材料经检测成分 / 参数后送达、 故障管理、 节拍管理、 能源管理、 记录并控制（浇铸温度、浇铸速度） 如需二次焙烧、 AGV 小车送至二次焙烧炉 AGV 小车送至脱蜡釜、 湿壳强度检测 干燥后挂上制壳线 机械手 AGV 小车送至干燥区干燥、 固定时间后送至焙烧炉 浇铸 焙烧 脱蜡 故障管理、 节拍管理、 能源管理、 记录并控制（蒸汽压力、温 度、升温速度、升压及卸压速 度） 制壳 涂料等经检测灰分、粒径后送 达、 故障管理、 节拍管理、 环境控制、 记录并控制（制壳流程及时间） 冷却后送至去壳线 故障管理、 节拍管理、 能源管理、 记录并控制（焙烧 时间、温度） 送去切割、 三坐标检测 AGV 小车 AGV 小车 AGV 小车 去壳 检测 工具等送达、 节拍管控、 记录检测结果 机加 故障管理、 节拍管理、 能源管理、 记录并控制（转 速、进给） 检验 工具等送达、 节拍管控、 记录检测结果 入库 节拍管控 产品分类后入库 熔模铸造关键设备 - 射蜡机 ? 设备产能 ? 模料压射温度、压射压力、充型时间、 保压时间及起模时间； ? 设备单机能力：最大压力、工作台尺寸、 实际工时； ? 任务下达后蜡料品种、使用量； ? 分型剂、清洗液等耗材的配给管理； 产品质量关联：模具设计、浇道设计、蜡模清洗组蜡树工艺、蜡模间温湿度 熔模铸造关键设备 - 制壳线 ? 设备产能 ? 型腔中的浮砂应清理干净 —— 防止铸件产生砂眼。 ? 下芯定位检查 —— 以防止偏芯而导致铸件尺寸不合格。 ? 保证模壳各涂层的干燥性 —— 防止模壳分层温湿度 ? 浆料的配比 + 温度 + 粘度保证挂砂时的涂挂性，防止挂不上砂而 影响模壳强度。 ? 浸入角度 + 浸入时间 + 沥浆时间和角度 ? 淋砂量 + 淋砂角度 ? 干燥时间 ? 温湿度 ? 模壳迎面风扇平均值 产品质量关联：蜡树输送、模壳摆放检查、制壳间温湿度 熔模铸造关键设备 - 脱蜡釜 ? 设备产能； ? 内外腔压力均衡时间； ? 内腔的压力； 熔模铸造关键设备 - 熔炼设备 设备产能 温度及其温度曲线 温度均匀性 工作真空度 —— 减少金属液中的气体和氧化夹渣，提高金属液流动性 气淬压力 冷却速度 规范熔炼操作，按工艺要求控制加料次序温度、时间，应按工艺要求充分搅拌 — — 防止合金元素烧损，偏析。 控制精炼温度、时间，精炼剂加入次数、时间 —— 有效除气、除渣和析出有害元 素。 浇注前应打干净合金液的夹渣 —— 防止进行型腔。 按工艺要求控制浇注温度和速度 —— 防止铸件产生裂纹、欠铸、缩孔等缺陷。 产品质量关联：铸型透气性、溢流排气系统、制壳间温湿度 熔模铸造关键设备 - 机加设备 1 ）实时设备状态 ? 设备状态：空闲、运行、故障（只需要影响生产的故障报警） 2 ）实时任务信息 ? 开始时间、结束时间、工艺编号、 NC 程序编号、 NC 程序段号、刀具编号等 3 ）实时加工信息 ? X/Y/Z/A/C 等 4 ）设备历史信息 ? 设备开机 / 关机时间、空闲时