小片污染类不良项目改善.pptx

小片污染类不良项目改善报告报告目录项目综述项目组织和职责项目改善实施计划现状描述原因分析原因验证改善对策改善验证对策标准化项目收益分析项目总结 项目综述现状调查目前成品第一大不良为污染类不良，1直接影响产品报废，增加公司成本2影响产线效率，增加检验人员无用功3不良过高导致漏检，流到客户端，影响客户端品质信任现状分析2.2改善目标:(问题点的现在水平及改善目标)现状调查 预计项目收益 1有形收益：单层结构依1.2KKPCS/月产能计算 1200000*(4.9%-3.9%)*单片TP价格＝ 双层结构依0.1KKPCS/月产能计算 100000*（9.1%-5%）*单片TP价格= 2无形收益： 减少客户退货率，增加客户信赖度项目组织和职责组长：技术指导：成品组A班：B班：FOG组A班：B班：PE组A班：B班：白班：品质A班：B班：活动小组职责：组 长：负责本次活动的项目策划、方案落实以及各部门协调。指导员：负责对本次活动提供专业的建议，并跟进项目的实施状况。组 员：对各自部门实施的执行。项目组织和职责项目成立活动现场项目方案讨论项目改善实施计划原因分析 4.1 流程图分析料：盖板良率人：人员熟练度方法：检验方法人：人员责任心方法：顺检方法CG贴合前顺检CG产线全检CG入库IQC抽检人：人员检验熟练度，在线误判率机：检验工具环：贴合环境法：撕膜方法料：贴合辅料料：sensor来料方法：清洁方法成品检验脱泡贴合sensor清洁退料复判不良挑出人：误判率原因分析4.2鱼骨图分析流水线人员着装人员熟练度人员责任心离子风枪离子风机无尘服洁净度FFU检验疲劳度贴合设备污染类不良L型料架盒PE膜垃圾桶在线返工顺检手法撕膜手法易撕贴洁净棚温湿度盖板包装袋调机物料sensor清洁手法sensor物料盖板放置手法洁净棚洁净度离型膜贴合治具检验方法盖板良率手指套清洁手法特氟龙人数控制无尘布手指套高温胶粘尘垫原因分析4.4CE矩阵原因分析4.4CE矩阵原因分析4.4CE矩阵原因分析通过CE矩阵以上所有不良因素进行确认，最终认为以下9点为主要因素：非真因真因原因验证-（CG检验人员培训、考核）CG检验人员考核结果√总结：CG检验人员经过考核，考核42人，22人合格，合格率52.3%原因验证-（CG检验人员培训、考核）CG检验人员漏检结果非真因真因原因验证-（贴合人员考核）贴合人员考核结果√总结：贴合人员作业手法考核，考核36人，合格7人，合格率19.4%原因验证-（成品检验人员考核）成品检验人员考核结果总结：成品外观检验人员经过考核，考核46人，合格20人，合格率43.4%非真因真因原因验证-（成品检验人员考核）成品检验人员考核结果√对成品打出的不良品进行实际在线复判，复判后良率有明显提升非真因真因原因验证-（sensor来料漏检）sensor来料漏检（针对外观不良进行分析）√经对外观污染类不良进行分析，确认sensor来料不良偏高原因分析-（sensor来料洁净度）sensor洁净度（针对sensor清洁和不清洁状况对比）sensor未清洁sensor已清洁非真因真因原因分析-（sensor来料洁净度）sensor洁净度（针对sensor清洁和不清洁良率对比）√经确认，sensor清洁比不清洁良率要高非真因真因原因分析-（盖板来料检验）盖板来料检验（针对特采盖板和正常盖板漏检率对比）√针对同一条拉线的检验人员对比，特采盖板和正常盖板脏污、白点漏检的比例基本一致，不做考虑非真因真因原因验证-（洁净棚环境落尘）小洁净棚和小洁净棚外洁净度√非真因真因原因验证-（洁净棚环境落尘）小洁净棚机台和其他机台（非小洁净棚）对比√经验证，在大洁净棚里面增加小洁净棚后环境落尘降低，对比同型号、同拉线的其他几台机，良率有所上升原因验证-（撕膜方法）撕膜匀速和撕膜不匀速良率对比经验证，撕膜匀速和撕膜不匀速小片贴合不良差异较大原因验证-（顺检方法）贴合前顺检不良非真因真因原因验证-（顺检方法）贴合前顺检与不顺检良率对比√经验证，贴合前顺检与不顺检小片贴合不良比例效果明显改善对策第二次讨论活动现场第二次讨论结果改善对策改善对策小组成员针对8条主要不良原因一一制订了相应的对策：对策验证对策验证-（洁净度测试）小片贴合机环境总结：对设备机台洁净度进行测试，基本达到百级标准无效有效对策验证-（不良品复判数据）改善前/改善后上线不良对比√标准内隔离品40pcs总结：通过改善前误判数据位13.67%，下降到2.9%，改善前污染类不良5%，改善不良比例10.77%，即不良下降0.53%对策验证-（培训考核）产线相关培训无效有效对策验证-（培训考核）√FOG考核达标率28.5%成品考核达标率40%总结：通过培训考核，改善前FOG合格率52.3%，改善后28.5%，改善前成品43.4