7S现场管理培训资料.pptx

; “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。 “7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。;★“7S”精益管理的对象; ;推行“7S“常犯错误： 1、工作太忙，没有时间做7S 2、7S就是大扫除 3、看不出7S能带来多少钱 4、 7S我们早就做过了 5、7S活动就是7S检查;1S-整 理; 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。 其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的； 其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的多余材料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。 对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 公司提出口号：效率和安全始于整理！;● 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修 品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍 生产，包括一些已无法使用的工具、机器设备， 如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 ● 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 1. 即使宽敞的工作场所，将会变得窄小。  2. 台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 3. 增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时 间。  4. 物品杂乱无章地摆放，增加清点回收困难。 ;注意点：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置。 实施要领： （1）全面检查自己的工作范围（看得到的和 看不到的）； （2）制定要与???要的判别基准； （3）将不要物品清除出工作场所 （4）对需要的物品调查使用频度，决定日常 用量及放置位置； （5）制定废弃物处理方法； （6）每日自我检查；; 整理的目的;2S-整 顿; 整顿的“3定”原则： 定点、定容、定量 ※ 定点： 放在哪里合适。 ※ 定容： 用什么容器、颜色。 ※ 定量： 规定合适的数量。 ;车间——机器设备;;车间——物料配件;车间——盛装容器;车间——车类;车间——计测器、工具、夹具、模具;车间——易燃、有毒品;车间——消防器材;物品的标识要达到以下目的： 工作场所一目了然 ；即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能根据物品的不同类型很容易辨别出来； 整整齐齐的工作环境 ； 消除找寻物品的时间 ； 消除过多的积压物品 。 注意点： 这是提高效率的基础。 ;3S--清扫;实施要领：; 点检准备;点检准备;清扫;4S-清洁;★使用要领： ● 将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。 ● 定制目视管理的基准 ● 制订兼职现场管理员巡查制度。 ● 制订考评奖惩制度。; 日常管理中的“三字”原则：严、细、实 严：管理要严 细：标准要细 实：推进要实 ;实施清洁的关键;管理者应具有的意识; 5S----素养 ;定义： 清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。目的： 杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。;7S----节约;7S的八大作用： 1.改善和提高企业形象；2.提高生产效率； 3.改善产品在库周转率；4.减少故障，保障品质； 5.保证企业安全生产； 6.降