丰田管理借鉴.pptxVIP

丰田生产方式之管理借鉴吴用成2007年10月内容目的系统了解丰田生产方式（体系、思想、方法）公司管理如何借鉴丰田生产方式丰田生产方式及其发展历程丰田生产方式体系及其内容丰田生产方式的管理思想和管理方式丰田生产方式的管理借鉴我们如何学习丰田生产方式第一部分丰田生产方式及其发展历程丰田公司的经营管理丰田经营管理思想保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化；在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。丰田发展战略不盲目地进行扩张，或步其他企业的后尘，不匆匆进入某一市场；稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断地进入海外市场。丰田生产方式（TPS） Toyota Production System为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。丰田生产方式TPS特性是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系；是丰田公司通用的制造方法，彻底地实行JIT和自働化。TPS基本思想通过生产的整体化，追求产品制造的合理性；使现场充满活力；品质至上；推进降低成本，彻底杜绝浪费。丰田发展经历的两大事件丰田发展历程1949年4月，丰田爆发了工会组织的罢工。1973—1975年全球石油危机。1918年1月，丰田开山长老丰田佐吉在东京创办丰田东京自动纺织社。1933年9月，在东京自动纺织公司内设置汽车工业部。1935年8月，第一辆AI型号汽车研制成功，同年10年确立公司的基本信条1937年8月，丰田汽车公司成立。1947年1月，第一辆小型轿车的样车终于试制成功1949年，在台湾成立HO TAI汽车公司，开始海外扩张。1950年4月，丰田汽车销售公司成立。1957年8月，第一辆日本（丰田）制造汽车销往美国，在美国成立分公司。1960、1970年代，丰田立足于本土，进行全球扩张。1972年在美国设立设计研究中心，1975年6月，在美国设立技术中心。1984年12月，与通用汽车的合资公司新联合汽车制造公司，在美国开始运转。990年5月，丰田设计中心开始运转。1996年10月，在美国建立丰田北美汽车制造公司。90年代初，年产汽车500万辆，击败福特汽车公司，名列世界第二。2005年，丰田公司利润超过美国三大巨头之和2007年上半年，丰田汽车的全球销量约为471．6万辆，超过通用467．4万辆，居全球之首。TPS的基本（2个支柱）①?JIT（Just in Time）②?自働化（Jidouka）?通过改善（Kaizen）　提高品质、生产效率TPS发展历程—从TPS到TOTAL-TPS的发展2007th Profit利润、利益TOTAL- TPS?向全部门、全业务展开?自主研究会?现场的活性化1980th 1950th ?以降低工时为主的改善?自上而下的方式　初期 TPS内容　 从前的TPS TOTAL?TPS１：改善活动特定的现场、模范工序工厂全体→公司所有部门２：改善成果人员、库存的削减提高现场的活性化３：改善团队TPS担当仅为制造部门公司内所有部门都参与４：管理方式TOP DOWN自主研究方式、全员参加５：推进方式发火、惩罚是原则，上级和员工相互不信任以上级针对成果进行评价表扬为原则６：教育现场教育不够充分导入技能认定制度７：现场的对应对改善活动（劳动强化）不予合作通过改善感受到工作价值８：活动的推广仅限于制造相关部门推广到生产准备、设计等上流部门TPS发展历程—从前的TPS与现在的TPS的比较售价=成本＋利润喜一郎：生产国产车减少浪费（百分百名副其实的工程师）丰田佐吉：降低不良品比例（发明大王、疯子佐吉）TPS之源成本主义提出准时生产的全新观念——在必需的时候，仅按所必需的数量，生产所必需的物品；在生产现场形成了一套严谨成熟的“准时生产”体系，是JIT实践者提出“每条线都成为前一条线的顾客，每条线又都作为后一条线的超市”。给机械设备赋予“类似人的智能”来提高效率、保证质量，确立了“自働化”提出了著名的“生产过程七种浪费”和经典的“五个为什么”丰田生产方式化为完整框架的最大的功臣。是丰田生产方式创始人他完全掌握了福特的传送带思想，并下定决心在日本的小规模产量汽车生产中加以改造应用。提出在装配生产线实现，在必要的时候，提供必要数量的必要零件。是JIT奠基人。培育了丰田重要管理方式—“现地现物”即在现场解决现志中的问题大野耐一：把超市开进车间（一个彻头彻尾的现场主义者）“赋予设备以类似人有‘智能’”的思路—自働化思想起源；一旦发生次品，机器立即停止运转，以确保百分之百的品质的思考方式，形成了今天丰田的生产思想的根基。售价－成本=利润非成本主义历史之源1.生产过剩的浪费；2.停工的浪费；3.搬运的浪费；4.加工过程本身的