1000吨重油催化裂化装置安全评价.doc

1000万吨/年重油催化裂化装置 安全预评价报告 XXXXXXX  2重油催化裂化装置安全预评价 装置概况 本项目为中国石油天然气股份有限公司某公司1000万吨/年苏丹原油工程中的一部分。本装置原料为来自常减压装置的常压渣油和减压渣油及加氢裂化尾油，两器技术采用快速床-湍流床串联再生方案。装置分为反应、分馏、吸收稳定、主风机厂房、气压机厂房、余热锅炉、产品精制等几个区域，各区基本上按流程式布置，占地面积：180×130=23400 m2。 装置名称 中国石油天然气股份有限公司某公司重油催化裂化装置。 装置规模及设计能力 催化裂化装置规模为350×104t/a，实际加工量为×104t/a。装置的干气产量为×104t/a；拟定干气脱硫规模为15×104t/a；装置的液化气产量为×104t/a，拟定液化气脱硫脱硫醇规模为60×104t/a。拟建设一套140×104t/a规模的汽油脱硫醇设施。 装置年开工时数为8400小时。 原料及产品 原料来源 本装置所加工原料为苏丹1/2/4区混合原油常压渣油、减压渣油以及加氢裂化尾油，其原料配比：加氢尾油×104t/a（％）、常压渣油×104t/a（％）减压渣油×104t/a（％）。 产品去向 产品品种及去向见表。 表 产品品种及去向 序号 产品品种 产量（104t/a） 产品去向 产品 1 液化石油气 去气体分馏 2 汽油 去汽油醚化 3 轻柴油 去加氢精制 副产品 1 干气 去PSA 2 焦炭 转化为热能 3 油浆 去燃料油系统 物料平衡 装置物料平衡见表。 表 催化裂化装置物料平衡 序 号 物料名称 数值 备注 w% kg/h 104t/a 一 原料 加氢尾油 1310 常压渣油 250000 减压渣油 166666 合计 100 417976 二 产品 1 干 气 11034 2 液化气 70220 3 汽 油 157828 4 轻柴油 125393 5 油 浆 12539 6 焦 碳 40126 7 损 失 836 合 计 100 417976 公用工程消耗 水用量 装置水用量见表。 表 给排水量 给排水点 入 方 出 方 蒸汽 新鲜 水 除氧水 循 环 冷 水 压力 循环 热水 自流循环热水 含油 污水 清 净 废水 生活 污水 酸性 水 凝结 水 外供 汽 备注 水冷却器 9 6912 6912 9 机泵冷却 8 8 蒸汽发生器 331 8 228 生活用水 1 7 注汽 45 38 合计 10 331 6920 6912 8 9 8 7 45 38 228 电用量 装置电用量见表。 表 电用量 序号 电压V 轴功率 kW 备注 1 10000（6000） -3422 2 380 3200 3 220 90 合计 -132 蒸汽用量 装置蒸汽用量见表。 表 蒸汽用量 蒸汽负荷(t/h) 产汽 用汽 汽包 产汽 背压 产汽 装置 注汽 加热 用汽 汽包 产汽 汽机 用汽 装置 注汽 加热 用汽 2 12 86 40 312 86 压缩空气用量 装置压缩空气用量见表。 表 压缩空气用量 序号 项目 压力 MPa(g) 连续Nm3/min 间断Nm3/min 正常 最大 正常 最大 1 净化压缩空气 60 120 2 非净化压缩空气 60 120 氮气用量 装置氮气用量见表。 表 氮气用量 序号 项目 压力 MPa(g) 连续Nm3/min 间断Nm3/min 正常 最大 正常 最大 1 氮气 30 40 合计 30 工艺流程、设备 工艺流程 技术方案的选择 ⑴ 两器技术采用快速床－湍流床串联再生方案； ⑵ 反应部分工艺技术方案采用常规催化裂化反应型式，配合降烯烃催化剂和助剂来提高本装置汽油产品的质量，满足市场和环保的要求； ⑶ 烟气能量回收机组技术方案选同轴三机组方案； ⑷ 余热回收方案 = 1 \* GB3 ① 中、高温位余热回收方案 装置内中、高温位余热回收包括回收分馏二中、循环油浆、再生器过剩热及再生烟气的热量，根据热源温位情况，中、高温位的热源发生中压蒸汽，所产生中压蒸汽除部分用于驱动富气压缩机外，其余部分送出装置，由系统统一考虑中压蒸汽的合理利用问题。 装置正常情况下由回炼油和蒸汽轮机背压产生101t/h低压蒸汽，全部在装置内使用，在自产低压蒸汽不足时，由系统供给少量低压蒸汽。 = 2 \* GB3 ② 低温余热回收方案 分馏塔顶油气、顶循环、轻柴、一中、稳定汽油等可提供低温余热，除部分加热装置内的除盐水外，其余部分全部产生热媒水，外输供气分和其它装置使用，最大限度回收催化装置的低温热。 ⑸ 采用的其它工程技术 = 1 \* GB3 ① PLY型高效旋风分离器； = 2 \* GB3 ② 冷壁式电液特阀； = 3 \* GB3 ③ 新