【总结】材料成型重点总结.docx

学习好资料欢迎下载第六章塑性成型技术1.塑料成型：板料成形、体积成形2.板料成形： 指使用成形设备通过模具对金属板料在室温下加压以获得所需外形和尺寸零件的成形方法；3.板料成形工序： A.分别工序 / 冲裁（落料、冲孔、修边） ； B.成形工序（弯曲、拉深、胀形、翻边）；4.体积成形：指对金属块料、棒料或厚板在高温或室温下进行成型加工的方法； 学习好资料 欢迎下载 第六章 塑性成型技术 1.塑料成型：板料成形、体积成形 2.板料成形： 指使用成形设备通过模具对金属板料在室温下加压以获得所需外形和尺寸零件的成形方法； 3.板料成形工序： A.分别工序 / 冲裁（落料、冲孔、修边） ； B.成形工序（弯曲、拉深、胀形、翻边）； 4.体积成形：指对金属块料、棒料或厚板在高温或室温下进行成型加工的方法； 5.体积成形分类：锻造、轧制、挤压、拉拔； 6.冲裁 （1）过程：弹性变形阶段；塑性变形阶段；断裂分别阶段； （2）主要变形区：以凸模与凹模刃口连接为中心的纺锤形区域； （3）变形区应力状态：刃口侧面的轴向应力为拉应力，故裂纹往往从侧面产生； （4）冲裁件断面特点：圆角带、光亮带、断裂带、毛刺； （5）软硬材料冲裁断面特点区分：软材料和加工硬化指数大的材料，其变形区对四周材料影响大，圆角也大，光亮带大，断裂带小；硬材料就相反； （6）主要工艺参数——冲裁间隙：薄、软材料，断面质量和尺寸精度要求高时取小值；厚、硬材料，要求模具寿命长时取大值； 7.弯曲 （1）过程：弹性弯曲；弹、塑性弯曲；塑形弯曲； （2）主要变形区：曲率发生变化的圆角部分； （3）变形区应力分布： a.内层：受压缩短 b.外层：受拉伸长 c.应变中性层：长度不变 （4）主要工艺参数——相对弯曲半径（ r/t ）： A.小于弯曲加工极限，就会显现弯曲件断裂； B.较大时，回弹严峻，制件外形、尺寸难以掌握； 8.拉深 （1）主要变形区：底部（承力区，很少变形） 形区） ；壁部（传力区，已变形区） ；法兰（主要变 （2）变形区应力分布：凸、凹模圆角靠直壁处存在材料厚度变薄的两个微小值点，如圆角 半径过小，制件简单在此两处破裂； （3）质量问题： A.起皱； B.开裂（当毛坯半径增大，使壁部材料 度破裂） F 拉大于 F 承，会发生强 （4）主要工艺参数：拉深系数（ m=d/D ） 9.胀形——主要变形区：凸肋以内的局部区域内，变形区不断扩大； 10.翻边 （1）主要变形区被限制在凹模圆角以内的环形区域内，变形区不断缩小； （2）主要参数——翻边系数（ 产生破裂； k(f)=do/d ），当其小于内孔翻边的加工极限（ min），翻边件会 11.锻造：在加压设备及工具的作用下，通过金属体积的转移和安排来获得机器零件或毛胚 的塑性成型方法； 12.自由锻——镦粗三个区：难变形区；大变形区（受摩擦影响小，应力分布匀称，变形难度大）；小变形区（受切向附加拉应力，易产生纵向裂纹） 13.锤上模锻三阶段及变形特点： A.镦挤阶段：一部分金属挤进凹槽，另一部分镦粗向外侧 流淌； B.充填阶段：坯料与模底接触，部分金属通过飞边桥部向外流淌，分流层位置外移， 金属挤入模腔凹槽布满模膛； C.打靠阶段：多于金属流入飞边仓部，上下模打靠； 14 锤上模锻特点： A.金属沿高度方向流淌，充填才能较强，适用于靠挤入方式成形的锻件； 学习好资料欢迎下载B.设备速度高，金属流淌快，具有金属流淌惯性和变形热效应作用；15.压力机模锻变形特点：A.金属沿水平方向流淌，速度低；B.金属在模腔流淌缓慢，适用于C.变形深透匀称，流淌分布连续，锻件各处力学性能一样变形速度敏锐的低塑性合金材料；性好，利于提高内部质量和尺寸精度；15.挤压成形：坯料才封闭模腔内受三向不匀称压力作用，从模具的孔口或缝隙挤出，使之横截面积减小，形成所需制品的加工方法；16.挤压成形分类： A.按成形温度：热挤压、温挤压、冷挤压；方向关系：正挤压、反挤压、复合挤压；B.按金属流淌方向和凸模运动17 挤压三阶段：充填/镦挤阶段；稳固挤压阶段；不稳固挤压阶段18.挤压成形的软化处理：冷挤压——毛坯退火；多次挤压——中间退火；19.挤压成形的润滑：冷挤压——磷化—皂化；硬铝——氧化处理、涂硬脂酸锌粉末；,第七章 学习好资料 欢迎下载 B.设备速度高，金属流淌快，具有金属流淌惯性和变形热效应作用； 15.压力机模锻变形特点： A.金属沿水平方向流淌，速度低； B.金属在模腔流淌缓慢，适用于 C.变形深透匀称，流淌分布连续，锻件各处力学性能一样 变形速度敏锐的低塑性合金材料； 性好，利于提高内部质量和尺寸精度； 15.挤压成形：坯料才封闭模腔内受三向不匀称压力作用，从模具的孔口或缝隙挤出，使之横截面积减小，形成所需制品的加工方法； 16.挤压成形分类：