冲压零件质量检验与测试程序培训.pptx

本资料来源;沖壓零件品質檢驗與測試程序;1．衝壓零件制程品質檢驗與測試程序;1.2每日初件檢(一) A.制程條件確認OK后,產線人員按SOP相關規定生產第一件產品. B.初件生產完成后,產線管理人員依照相關規格、規範對初件進行自主檢驗,OK后填寫《首.末件檢查記錄表》,連同初件、交IPQC、進行檢驗. ;1.2每日初件檢(二) C.IPQC應逐工站稽查產線是否按照作業規範進行作業.並依制程檢驗規範、SIP及相關工程文件逐工站、逐條檢驗,並將結果填寫于《首.末件檢查記錄表》中,現場QC主管簽核.初件檢驗合格后,方可開線生產.;1.3修模/修機/換料后初件檢驗 產線在每日修模、修機、換料(指更換材料規格、批號)后,均應按每日初件檢驗相關項目及要求,由IPQC執行初件檢驗,並將結果記錄于《首.末件檢查記錄表》中. ;1.4抽樣檢驗 A.製造單位開線生產后,應由IPQC依制程檢驗規範SIP中規定之抽樣計劃,於制程中抽取樣品.同時應注意依生產次序均勻抽取樣品. B.IPQC依據SIP和相關工程文件(最新版藍圖、ECN、包裝規範、SOP及其它相關信息)項檢驗. ; 1.4抽樣檢驗(二) C.檢驗中應正確的使用量治具,當量治具規格、技術狀態不符合檢驗規範及《治具管理辦法》之規定時,不得使用于檢驗中. D.IPQC應將檢驗結果如實記錄于《五金IPQC巡檢記錄表中》. ;1.5制程能力控制(一) A.在生產過程中,制程品管人員IPQC應監控制程工藝系統(設備、模具、治工具等)變異情況,並仔細驗證變化對產品品質之影響.當變異的結果將造成制程品質保證能力不夠,且可能產生不良品時,應立即開出《異常處理單》,匯同相關單位檢討並采取有效改善措施,防止不良產生. ;1.5制程能力控制(二) B.每日生產前,制程品管人員IPQC應督導產線管理人員進行生產工藝系統點檢及日常維護保養,並稽核生產工藝系統之周期保養計劃是否如實實施,以確保工藝系統之制程能力.若稽查結果與規定不符,應開出《異常處理單》,匯同相關單位改善. ;1.5制程能力控制(三) C.由IPQC主管根據產品品質歷史資料,製作《產線自主檢查表》、《產品品質履歷表》于每日生產時放于產線看板上.並由產線管理人員及IPQC定期對產線人員進行宣導,生產中由產線管理人員主導,IPQC督導產線生產人員定時進行自主檢查,以確保制程品質保證能力. ;1.5制程能力控制(四) D.制程品管人員應按檢驗規範之規定及品保人員之要求,對產品重點尺寸要求進行SPC管制,以確保制程品質保證能力,詳細作業見《SPC之X(-bar) R管制圖實施細則》. ;2．衝壓零件成品檢驗與控制 ;2.2每日初件檢驗 每日開線前,IPQC完成初件檢驗后,FQC應依照SIP檢驗規範,並參考藍圖、ECN等相關工程文件,逐項對初件進行檢查,並將結果記錄于《首 末件檢查記錄表》中.初件應作上標示保留至當班生產結束.初件檢驗OK后,方可開線生產. ;2.3抽樣檢驗(一) A.製造單位開線生產后,FQC依《成品檢驗規範》中規定之抽樣計劃,于制程最后工站或包裝箱中抽取樣品,同時應注意依生產次序均勻抽取樣品. B.IPQC依據SIP和相關工程文件(最新版藍圖、ECN、包裝規範、SOP及其它相關信息)項檢驗. ;2.3抽樣檢驗(二) C.檢驗中應正確的使用量治具,當量治具規格、技術狀態不符合檢驗規範及《治具管理辦法》之規定時,不得使用于檢驗中. D.IPQC應將檢驗結果如實記錄于《五金IPQC巡檢記錄表中》 ;2.4裝配性模擬測試(一) A.為保證產品組裝段生產順利,應在制程中進行產品裝配性模擬測試,測試頻率為每小時兩次,每次1件. B.用于測試產品應于成品中隨機抽取,用于測試之其它零件,應由現場QC主管或有經驗的品檢員于當批或近期生產的產品中抽取.經檢驗合格后作上標示,方可使用. ;2.4裝配性模擬測試(二) C.裝配性模擬測試時,FQC按產品在組裝段之裝配次序及裝配關係進行試裝.若發現裝配問題,應立即通知現場QC主管或QE進行分析,及時采取有效措施進行改善. ;2.5外觀、結構樣品比對(一) A.為使產品外觀檢驗更準確、快捷,防止產品突發缺陷漏檢(如少衝孔),應由現場QC主管或有經驗的