塑料件的应力开裂与快速检测方法_新能源检测技术材料化学元器件汽车电子热分析实验室仪器温度研发工程师试验硬件质量检测.docVIP

塑料件的应力开裂与快速检测方法 塑料开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成： 加工方面 （1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。 （2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。 （3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。 （4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。 （5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。 （6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。 模具方面 （1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。 （2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。 （3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。 （4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。 （5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。 （6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。 材料方面 （1）再生料含量太高，造成制件强度过低。 （2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。 （3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。 机台方面 注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。 PC 材料内应力的快速检测方法 ? CCL4 浸泡法 ? 具体方法为：把待检测的产品完全浸泡在常温（20~25℃）CCL4 （四氯化碳）溶液中，时间为1 min，然后把产品取出在清水中冲洗干净，检查产品是否有裂纹/ 断裂部分，无裂纹则为合格。有专家在聚碳酸酯应力开裂的研究中，即以国产超高粘PC 及日本C-1400 两种材料的标准试条，采用CCL4 溶液浸泡，通过严格控制CCL4 温度（10/15/20/25/30/35/40 ℃）进行应力开裂的试验，并指出温度越高，开裂时间越短。 ? 乙酸乙酯和正丙醇混合溶液浸泡法 ? 具体方法为：把待检测的产品完全浸泡在常温（20~25℃）乙酸乙酯和正丙醇混合（按3:1）溶液中，时间为1min，然后把产品取出在清水中冲洗干净，检查产品是否有裂纹/ 断裂部分，无裂纹则为合格。 ? 冰乙酸浸泡法 ? 具体方法为：把待检测的产品完全浸泡在常温（20-25℃）冰乙酸溶液中，时间为3 min，然后把产品取出在清水中冲洗干净，检查产品是否有裂纹/ 断裂部分，如有出现，即此位置是应力集中地方，裂纹越严重，内应力越大，需要进行改善。CCL4 易挥发，具有一定的毒性；乙酸乙酯和正丙醇溶液易燃，因此前两种方法现在基本上不再使用，现在普遍使用第三种方法对PC 材料产品检测其应力开裂问题。 ? 开裂问题的解决方案 ? PC材料产品的开裂问题的解决，是个复杂且综合的问题，根据实际工作经验，得出需要从以下几个方面对产品质量进行控制和改进，才能有效防止产品开裂问题的批量发生。 ? 原材料控制 ? PC 材料的一个重要指标为分子量的高低，其检测指标为熔体流动速率（MFR）。高分子量的聚碳酸酯分子链长度更长，链间缠结数目更多，分子间的作用力更大故抗开裂能力更强。较高的分子量其熔体流动速率较低，流动性能较差，但成型制件的强度更高。熔体流动速率的高低不仅代表了材料的力学性能，同时直接影响材料的价格和塑胶件成型的效率。 ? 回收料的控制 ? 在产品注塑生产过程中，生产厂家都会在原材料中适当加入生产过程中产生的废料和水口，需要注意的是加入的回收料必须要处理干净，不得有油污混入。结合注塑厂多年现场生产实例表明（表一），回收料的总比例应控制在20 % 以下。 ? 表一：不同比例二料注塑成型的对比结果 ? 产品设计及装配工艺改善 ? 为消除塑胶件成品应力开裂现象，工程技术人员在设计产品之初，要考虑注塑零部件装配成成品的状态，防止装配后零部件相互配合尺寸出现过赢状态，从而使某一注塑零部件长期处于受力变形的风险；如果此问题无法彻底避免，则需要对长期受力零件的部位结构进行加强（如过渡部分进行加筋或倒角等）。对于成品塑胶件的验证，一般会采用冷热冲击法进行试验，具体方法为：随机抽取20 个以上的成品，放入冷热冲击箱里，低温段为-40℃，高温段为+80 ℃，各温度段时间为4 h，冲击50 个周期，如没有发现产品开裂即为正常。 ? 注塑模具的设计改善 ? 优化浇口位置及数量 ? 模具设计时，浇口位置及数量的设计应保证熔体均匀快速地充满型腔；尽量使熔接线和熔接痕出现在不敏感区域，从而减少注塑件开裂的风险。 ? 避免塑胶