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粉煤成型气化技术总结报告 一、立项背景 1、立项原因 随着能源资源的紧缺及不断攀升的价格，致使合成氨生产成本不断升高，面对合成氨生产的高成本状况，必须从改变原料使用路线方面进行综合考虑。目前，省内外大部分合成氨生产企业都全部改造为块煤和型煤制气，具有明显的成本优势。云峰分公司合成氨生产装置一直使用焦炭作气化原料，合成氨成本高。因此，从使用高价优质焦炭逐步过渡到使用型煤制气是降低合成氨生产成本的必由之路。同时改造原料路线、减少高端原料焦炭的使用，改用型煤制气，节能降耗、实行节能减排符合国家产业政策的要求。 2、技术背景情况介绍： 焦炭气化取得很大进展 ，工艺生产稳定，有良好的生产水平管理和煤气炉气化方面的技术管理人员和操作人员。近看来提高碳层操作，降低制气阻力改造，开发小米焦制气等，使单炉产气能力提高，合成氨生产成本降低。采取送出去请进来的办法，努力提高员工和管理人员的煤气化技术理论水平。对型煤气化方面，派出技术管理人员和生产骨干考察学习，另外进行了型煤试生产。 3、开展研究的主要内容简介。 利用现有的型煤装置制作型煤，提高型煤质量。型煤的试生产研究和气化工艺指标的制定。固化工艺控制指标，解决影响型煤气化的技术问题。 二、主要技术内容 1、主要技术方案及解决的关键技术及内容 主要的技术方案有《2011年焦粉成型制气方案》、《气化厂粉煤成型制气方案》。解决的关键技术有，型煤机械强度的提高，热风炉热效率的提高，粘结剂的改进，工艺参数的制定和优化，等等。 2、技术特征 型煤具有粒度均匀，孔隙率高可降低气化炉床阻力，粉煤成型后强度提高，与块煤比化学活性提高，比焦碳化学活性低、热稳定性差，但成渣性能好。比焦炭比硫含量高。 3、实施的具体内容 1）、无烟煤制作煤球 云峰分公司共两套10万t/年的型煤（煤球）生产装置，建于2003年，生产腐植酸钠煤球，运行至2005年因煤球在仓内易着火，气化炉烟囱吹风气中含尘量太高，周边环境状况差，合成氨耗煤球高，进厂无烟煤质量波动太大等原因而停运。现对原有的一套型煤（煤球）生产装置进行单体试车，根据试车情况修复型煤装置。 利用现有煤球生产装置，以无烟煤为原料，经过均化后加入8%的干粉粘接剂混合搅拌均匀后制作成煤球，经卧式干燥窑中干燥后，通过皮带输送到煤气炉，作气化原料。 煤球生产流程简图如下： 双辊螺旋输送混合机 定量给料料破碎筛分粉煤仓库 双辊螺旋输送混合机 定量给料料 破碎 筛分 粉煤仓库 粘结剂 粘结剂 定量给料 定量给料 搓揉机均化机成形机 搓揉机 均化机 成形机 二级螺旋输送混合机 二级螺旋输送混合机 煤气炉皮带 煤气炉 皮带 卧式干燥窑（长60m上下共四层） 卧式干燥窑（长60m上下共四层） 煤球制作质量指标要求 序号 指标名称 单位 指标值 1 煤球烘干后水份 % ≤2 2 煤球烘干后抗压强度 kg ≥55（二级） 3 煤球固定碳 % ≥62 4 煤球挥发份 % ≤6 5 煤球灰熔点 ℃ ≥1250 6 煤球硫含量 % ≤2.0 2）、型煤（煤球）气化 （1）煤球筛分系统改造 煤球在运输过程中易破碎，入炉煤球含粉多，煤球气化后产生的吹风气及半水煤气中尘含量高，加强了设备的冲刷，同时洗涤半水煤气及吹风气的循环水中尘含量增加，易堵塞管道，影响系统的长周期运行。其改造的主要内容是将加焦机条筛改为筛网，增加筛分效率。 （2）煤球气化工艺调整思路 我们长期使用优质的焦炭作为气化原料，采用强风短吹的生产思路，而改变原料后，烧煤球，负荷达到什么程度，是弱风长吹还是强风短吹一直是我们所摸索的问题。试烧前我们外出考察生产型煤的厂家，借鉴经验，制定了定风使汽的思路，首先确定风量，围绕风量调节蒸汽，控制炉况，并制定《型煤气化工艺方案》，组织员工进行培训。 试烧过程中对调整的工艺参数每半小时记录一次，对灰渣的量，残碳，带出物，气体成分等进行计量和取样分析。工艺组人员跟班值守，调节指导试生产。 ①第一阶段 选择炉况稳定的2#炉纯烧煤球，循环时间维持154s，打破纯烧焦炭的调节思路，首先降低煤气炉负荷，确定风量在14000m3/h，炭层控制在1.5m，蒸汽用量上吹5.8-6.8t/h，下吹4.9-5.5 t/h，循环时间分配如下：吹风34s，上吹42s，下吹63s，二上吹10s，吹净5s。 ②第二阶段 在炉内燃料层充分置换为型煤后逐步提高单炉负荷和上吹蒸汽用量，以增加气化层厚度，同时减少吹风百分比，通过吹风阻力的变化和燃烧室带出物情况适时调整负荷（要求吹风阻力≤18KPa，每天带出物≤4.5t），风量调整到16000m3