磷化工艺介绍.pdfVIP

所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定 的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂层耐 蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（ 90-98 ℃），中温磷化（ 60-75 ℃）， 低温磷化（ 35-55 ℃）和常温磷化。 为提供良好的涂装基底，要求磷化膜厚度适宜，结晶致密细小。 中、高温磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗大，挂灰重，液面挥发快，槽 液不稳定，沉渣多，而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间很少夹杂沉渣物，吸 漆量少，涂层光泽度好，可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等，更能满足涂层对磷化膜的要求。 值得注意的是，过去一直认为磷化膜厚，涂装后涂层的耐蚀性高，磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独 承担多大的耐蚀作用，它主要起到使漆膜具有强粘附性，而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐 蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。 磷化液一般由主盐、促进剂和中和剂所组成。过去使用的磷化液，大多采用亚硝酸钠（ NaNO2 ）作促进 剂，效果十分年、明显，但在 NaNO2 在磷化液中有很大危害：一是影响磷化液的稳定性， NaNO2 在酸性 条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。 NaNO2 的这种特性，往往引起磷化 液的主盐不稳定，磷化液沉淀较多，磷化膜挂灰严重，槽液控制困难，磷化质量不稳定；二是 NaNO2 是世 界公认的致癌物质，长期接触危害人体健康，环境污染严重。解决的方法：一是减少 NaNO2 的用量；二是 寻找替代物。 配方： XH-1B 4%+H2O 4 、钝化 磷化膜的钝化技术，在北美和欧洲国家被广泛应用，采用钝化技术是基于磷化膜自身特点决定的，磷化 膜较薄，一般在 1-4g/m2 ，最大不超过 10g/m2 ，其自由孔隙面积大，膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在 干燥过程中就迅速生黄锈，磷化后进行一次钝化封闭处理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化， 或生成钝化层，对磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气之中。 5 、磷化膜的干燥 对磷化膜进行干燥处理，可起到两个方面的作用，一方面是为下道工序涂漆作准备，以除去磷化膜表面 的水分，另一方面是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。 磷化类型： 常温锌系磷化 假设磷化槽规格： 180x80x120cm 磷化工艺流程： ①脱脂 ②水洗 ③除锈 ④水洗 ⑤中和 ⑥表调 ⑦磷化 ⑧水洗 ⑨涡水 ⑩烘干 磷化工艺操作规范： * 脱脂 1. 工艺参数： CW112 脱脂剂开槽总浓度： 5~8% ；处理温度：常温；处理时间： 5~12 分钟；脱脂槽总 碱度控制在 20~40 点范围内。 2. 开槽方案： CW112 脱脂（除油）剂可单独使用，如与 CW105 脱脂（除油）粉按照 1：2 的比例配合开 槽效果更好（除油速度快，效率高）。 CW112 脱脂（除油）剂单独开槽，使用浓度