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浅谈特殊路基处理施工方案 浅谈特殊路基处理施工方案 一、软土路基 （一）浅层软土： 沿线山间河谷内普遍发育浅层软土，厚度均在 3m（局部山间洼地内可达 5m）以内，采用换填处治，换填材料优先选用强、中风化片块石，为恢复原有地下水补排路径，底部 0.3m 范围内设排水垫层；若段内横向地下水极丰富，则全部采用未筛分碎石换填，以保证排水通畅。 其他水（鱼）塘、水田路段表层淤泥直接清淤换填，部分水（鱼）塘未全侵占路段，采用浸水路堤通过，当塘内水深较大，采用全排水困难时，采用围堰施工。 （二）深层软土： 沿线局部山间冲积平原内发育深厚层软土地基，此类软基处理挖除换填条件严重受限，需采用复合地基方案处理，本项目主要采用水泥浆液搅拌桩及碎石桩处理，根据岩土层条件结合超载预压综合处理。 1)超载预压： 本路段软基施工（填土+预压）的总时间按 180-270 天（6～9 个月）控制，填筑期一般不超 6 个月，以争取较长的预压期，其加载速率以 25cm/周控制，施工时应限制在每层的压实厚度以内。在满足容许工后沉降及稳定要求的前提下，应尽量采用较短的预压期。预压时间 一般不少于 6 个月。 本路段在满足容许工后沉降及稳定的前提下，主要采用超载预压，采用路床顶加铺 3m 填土预压。 2)水泥浆液搅拌桩（湿喷桩） 1．湿喷桩的设计 湿喷桩的直径采用 0. 5m。间距采用 2m。在平面上呈正三角形布置。桩身设计无侧限抗压强度为：R28≥1．OMPa。 2．材料要求 水泥采用 42.5MPa 普通硅酸盐水泥，所购置的水泥为国家的免检产品，且在有效期内使用；严禁使用受潮、结块、变质的劣质水泥。对非免检厂生产的水泥，应分批提供有关标号、安定性等试验报告。 水灰比一般采用 0.4～0.5。为了增加浆喷桩水泥浆液的和易性和稳定性，提高早期强度，并考虑到本段软土的天然含水量较高，在有条件的情况下制备水泥浆时可以掺加高效减水剂或早强剂，掺量由室内配合比试验确定。 3.永泥掺量的确定 水泥浆液搅拌桩的水泥掺量由室内配合比试验确定。满足设计和规范要求。 4．施工工艺 ①清除表层土，平整场地，铺垫 30cm 天然砂砾，开挖临时排水沟。②搅拌机械运至工地后，先安装调试，待转速、空气压力及计量设施正常后，再开始就位。③将搅拌头对准设计桩位，启动电机，待搅拌头转速正常后，边旋转切土边下沉，直至达到加固深度。 ④从桩底向上喷浆，同时搅拌提升，直至离地面下 50cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底，至桩底后停止钻进，连续喷浆 1 分钟，最后搅拌提升至地面。 1 ⑤关闭电源，移动设备，重复以上步骤。 5．施工质量控制 施工时的质量控制应符合以下规定： ①固化剂浆液应严格按预定的配比拌制。制备好的浆液不得离析、不得停置过长（时间不超 2h）；浆液倒入时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。②泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录固化剂、外掺剂用量，并记录泵送浆开始、结束时问。③根据成桩试验确定的技术参数进行施工。操作人员应记录每米下沉时间、提升时问，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化。④供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使喷浆搅拌机下沉至停浆面以下 1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故停机超过 3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。 ⑤搅拌机提升至地面以下 2m 时宜用慢速；当喷浆口即将提出地面时，应停止提升，搅拌数秒以保证桩头均匀密实。 ⑥浆喷桩施工中若发现喷浆量不足，应在旁边补桩 l 根，复打的喷浆量仍应不小于设计用量。 6．质量检验①施工允许偏差 施工允许偏差检验包括桩径、桩距、桩长、垂直度、单桩喷浆量（由水泥掺量及水泥浆水灰比换算得出）和强度，符合设计要求。②成桩七天内，施工单位先开挖自检，观察桩体成型情况及搅拌均匀程度，如实做好记录， 检查频率为 1%，开挖深度不小于 1. 5m，如发现凝体不良等情况，应报废补桩。 3)碎石桩 碎石桩桩径 50cm，呈正三角形布置，桩间距根据设计承载力计算结果合理设置，在桩顶铺设 50m 砂砾垫层，以扩散基底应力并充分发挥桩间土的承载能力。 施工工艺： 根据土层岩性、孔隙比及地下水状况，碎石桩采用振动沉管法施工，利用振动打桩机制桩、沉管、投料、振密、拔管。施工顺序采用跳打形式，并由外缘向内侧进行。 具体施工过程如下： 整平施工场地，进行桩位放样。 振动器就位对中，启动振动锤，将桩管贯入至设计深度。 采用连续加料法自下而上逐段制桩，每次加料数量根据土质及施工条件而定，并振动拔管，拔管前先振动 1 分钟，每提升 1m 导管应反插 30cm，留振 l0～20s，拔管速度为 1m/min，若填料少于设计值时可以复打。 以上为经验值，尚需根据成桩试验结果进行调整。移动孔位，重复上述