潜在失效模式及其后果分析 (FMECA).ppt

FMEA;FMEA;FMEA;第一讲 概 述;1.2 发展过程 ? FMEA60年代中期由美国军方研发和建立; ? 首先在航空航天及核技术中应用; ? 后对可能造成特别严重后果的失效进行单独 分析，发展成危害度分析，即CA，与FMEA合 称FMECA; ? 以后在世界范围内得到广泛应用，并形成相 应标准。;1.3 现 状 ? 在航天工程研制中，己被规定为必须采用的 方法； ? 在汽车制造业中，已成为汽车OEM厂商及其 供应商质量体系要求之一； 如: QS9000与VDA6.1 → TS16949 ? 产品特点: 大规模复杂系统 高科技产品 ;ISO/TS16949技术规范;FMEA 参考手册;包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法； 增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用； 定义并强化设计和过程FMEA的联系的理解，同时定义了和其他工具的关联； 改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实际分析和使用更有意义； 介绍了行业内目前使用的可选方法，不再强调“标准表格” 建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。;FMEA参考手册第四版的变化;对组织和管理者的影响;对组织和管理者的影响; 1.4 FMEA 技术的应用：;The philosophy behind it :FMEA背后的理念;第二讲 有关术语与概念;2.1 可靠性与可靠度 ; 可靠性的形成;2.1.2 可靠度 产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的概率。 可靠度是时间的递减函数。;可靠性;可靠性;可靠性;2.2 失效与故障;失效的三种形式;2.2.3 失效率 已工作到 t 时刻的产品，在 t时刻后单位时间?t内发生故障的概率。;1) 平均故障时间 ( MTTF );2) 平均故障间隔时间( MTBF );可靠性;? 系统: 广义概念: 由若干个单元有机组成的一个可完成某一 功能的综合体。 狭义概念: 为完成某项任务或实现某种功能的设备、 人员、技术及环境的集合。 ;? 一般系统的功能结构图;? 串联系统可靠性模型;? 并联系统可靠性模型;? 混联系统可靠性模型;2.4 可靠性工程 ;? 可靠性工程内容 ： ;(2) 进行可靠性计算:指标分配、预计、评估 可靠性模型 ； (3) 进行可??性分析 FMECA / FTA； (4) 制定可靠性设计准则； (5) 进行可靠性验证与评估。 (6) 可靠性控制→生产制造。 (7) 可靠性维护→用户使用。;? 失效模式：元器件或产品失效的一种表现形式； 例：继电器的触头失效模式。 ? 失效后果：失效模式对产品功能、安全性所 造成的后果； ? 危害度 (严重度)：某种失效后果的严重程度； ? 潜在失效模式：可能发生的失效模式。 ;典型的失效模式;潜在失效的后果;FMEA;失效的潜在起因/机理;失效发生的主要原因分布;可能发生的失效模式;3.1 可靠性分析 3.2 失效分析技术 3.3 FMECA 分析技术 3.4 FEMA 特点 3.5 分析对象、范围 3.6 目的、意义、作用;3.1 可靠性分析 ;3.2 失效分析技术 ;常用失效分析方法 ;3.3 FMECA 分析技术 ;3.4 FEMA 特点;3.5 分析对象、范围 ;3.6 目的、意义、作用;3）为可靠性建模、设计评定提供依据，有助于更有利的设计控制方法，为制定设计计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据； 4）有助于早期发现设计中的问题，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降； 5）有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术；;6）识别系统特殊特性的重要工具，有助于 质量控制计划的制定。 7) 制定关键件/重要件清单； 8) 确定需要重点控制的环节；; 9 ）进行故障诊断、隔离； 10）制定维修方案； 11）必要时进行结构重组；;12）给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进 设计的优先控制系统，从而引导资源去解决 需要优先解决的问题。 13）一个组织的经验积累，特别是将跨职能小组 的集体知识文件化，为以后的设计开发项目 提供宝贵的参考。 14）发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织 的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会。