物料需求规划概论.pptx

物料需求規劃MRP處理原物料、零件之需求量與時程批次資料處理系統 線上交易處理系統 物料需求規劃MRP 製造資源規劃MRP II 企業資源規劃ERP 存貨生產（build-to-stock） 訂單生產（build-to-order） MRPMaterial Requirement Planning電腦程式計算在一定時間內完成一定量的產品所需的各種零物件的需求量及需求時間物料單 (BOM, Bill of Material)組成最終產品的所有零物件的組成順序存貨資料檔相依性需求物料需求來自于上層物品的需求輪胎、引擎的需求皆決定於汽車的需求例物品A由5件物品B組成則裝配5件物品A需25件物品B簡單的MRP範例發訂單收貨單如何計算物料需求量處理前置時間計算物料需求量假設:要生產100件T，則需U件：2×T件數=2×100=200V件：3×T件數=3×100=300W件：1×U件數=1×200=200 2×V件數=2×300=600 (共800件)X件：2×U件數=2×200=400Y件：2×V件數=2×300=600物料的時程假設T件需1週 來完成U為2週V為2週W為3週X為1週Y為1週主生產排程(MPS)確切的排定生產量與時程最終產品或主要零件總合生產計劃提供全年度的生產概況產能及資源的限制是排MPS的最大挑戰MPS 必須配合銷售部門(交期)財務部門(最低存貨)管理階層(最佳生產力，顧客服務與最小的資源需求)製造部門(平準化生產及最小的設置成本)未定案MPSMRP工單、訂單核對產能與交期下單不可行可行總合生產計劃MPS時間柵欄 (Time Fences)特定時段內，顧客擁有不同程度上的變更彈性(8 週內為) 凍結期，可能是完全不可能改變或允許小幅變動適度變更期，允許某些產品變動彈性期，允許任何變動MRP系統根據MPS導出生產最終產品的所有零組件的切確數量發出生產工單的正確日期零組件上線的正確日期及零組件完成的日期等MRP系統的主要目的存貨訂「對」的材料訂「對」的數量訂「對」的時間優先順序訂單與交期相配合確立交期準確產能規劃所有的訂單規劃精準的生產量規劃一適當的時間，以評估未來的工作量MRP系統的優點存貨降低售價降低使價格更有競力更好的顧客服務更能反應市埸的需求更動MPS的能力減少設置成本減少閒置時間MRP失敗的原因缺少管理階層的支持MRP讓人覺得像個製造系統而不是公司的重大計劃缺少認識到MRP只是一個程式，需要由人正確的操作MRP與JIT的整合MRP需要準確度高的設計圖及物料單資料過時改變公司運行的方式更新檔案變更MRP排程非常困難MRP的系統結構產品的需求銷售部門的接單、下工程的需求銷售預測維修預備件BOM檔產品的詳細說明所需零物件產品組合的順序產品結構檔（product structure file）產品樹 （product tree）電腦化BOM最低階編碼(Low-Level Coding)最終產品所需的所有相同零件皆出現在同一層庫存資料檔登載每一件物料的『狀態』迴溯檔(Peg record)知道某一物料需求，是由哪一個上層需求導致的存貨異動檔零件到庫，領料，廢品，領錯料，取銷訂單MRP程式主生產計劃排出一段時間內，所有最終產品的需求及交期物料單已記錄最終產品所需要的零組件物料檔登錄所有物料的庫存量與在途量MRP程式先將庫存依需求的先後，按時分配依據物料單檔計算物料需求量與庫存檔比較，以計算淨需求配合物料取得的前置時間 (lead time)，以求得取得物料的時間不考慮產能限制的MRP程式排主生產計劃排程時，就必需用人來調節產能限制同時有幾個MPS存在MRP的報表主要報表預計生產工單(未來的工單)。預訂單以利預計生產工單的執行。交期變更單 配合已執行工單的時程變更。取銷或暫停工單因主生產排程取銷或暫停已執行工單。庫存報告。次要報表預期報告預估未來數週存貨狀況及限制績效報告呆料，前置時間的吻合程度，及實際領用物料量或成本之差異異常報告 交期已延誤，過量的廢品，不存在的物料淨變動系統只列印與欲查詢的物料關聯的「生產活動」只顯示異常活動MRP的使用者常常被太多的報表淹沒大部份的公司每週/隔週執行一次MRP「系統神經質 (System Nervousness)」太頻繁的淨變動報告增加太多的工作造成生產系統過度反應MRP的範例需求預測規劃主生產計劃BOM (產品結構)檔庫存資料檔執行MRP程式MRP系統的改善考慮工作站負荷工作量超過產能的解決方案加班。選擇可替代同樣工作的工作站。外包。將部份排程提前或延後。變更交期再重新排程。迴路封閉式MRPMRP可輸入它的結果的回饋資訊MRP II 製造資源規劃系統Manufacturing Resources Planning用來規劃及監控整個生產系統的資源製造、行銷、財務、工程、……透過一個迴