失效模式与效应分析(FMEA4).pptx

1 潛在失效模式與效應分析 POTENTIAL FAILURE MODE EFFECTS ANALYSIS (FMEA-4) 2 課程大綱 一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革 二、失效模式與效應分析(FMEA)的意義 三、失效模式與效應分析(FMEA)的功用 四、失效模式與效應分析(FMEA)的實施流程的前題 五、失效模式與效應分析(FMEA)的種類 六、失誤樹分析(FTA)是輔助FMEA的有利工具 七、ISO/TS16949的FMEA參考手冊裡的設計失效模式及效應分析(DFMEA)作業 方法導引 八、 ISO/TS16949的FMEA參考手冊裡的製程失效模式及效應分析(PFMEA)作業 方法導引 附表A.設計之失效模式與效應分析表格(DFMEA Form) B.製程之失效模式與效應分析表格(PFMEA Form) 3 課程目的 1.發現和評價產品／過程中潛在的失效及失效效應 2.找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 3.將上述整個過程文件化，它是對設計過程的更完善化，以 明確必須做什麼樣的設計和過程，才能滿足顧客的需要 4.FMEA強調是一個“事情發生前”的行動，而不是“後見之 明” 5.結合FMEA核心小組(core team)，在事前導入FMEA分析以 減輕事後修改或帶來更大損失的機會 6.提升設計／製程改進之能力並結合設計／製程確認驗証之 相關失效模式 4 品質計劃的準則『潛在失效模式及效應分析參考手冊』 ISO/TS16949 Element 4.2品質系統中，4.2.3品質計劃(Quality planning) ---節中有幾項是迥異於ISO 9000者，即： 1.品質計劃----必須使用APQP『高等(先期)產品品質計劃及管制方案參 考手冊』 2.特殊特性----在準備FMEA和管制方案時必須先確定特殊特性 3.應用跨部門團隊----製作及檢討FMEA，並採取行動降低潛在失效模式 4.可行性分析 5.製程FMEA----應考失『潛在失效模式及效應分析參考手 冊』(Potential Failure Mode and Effects Analysis Reference Manual) 6.管制方案----參考APQP手冊及『量產零件核准過程手冊』 (PPAP：Production Part Approval Process Plan) 5 一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革 FMEA全文是Failure Mode and Effects Analysis失效 模式及效應分析，及設計審查(Design Review)和可靠性工 程(Reliability)的重要作業，也是系統工程管理(System Engineering Management)中的重要工作， 因為系統工程管理的三大技術領域是： (一)合成(Synthesis) (二)最佳化(Optimization) (三)技術性能衡量(Technical Performance Measurement) 而技術性能衡量中的可靠性工程作業中，即包含了可靠性 預測(Reliability Prediction)、失效模式及效應分析 (FMEA)、失誤樹分析(Fault Tree Analysis)、設計確認 (Design Verification Test) 6 一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革 1960年代，美國軍方和NASA在執行設計審查時，規定必 須使用FMEA，FMEA於是逐漸在工業界推廣開來。1972年美國 Ford汽車公司成立可靠度方案小組研議FMEA，之後將FMEA作 法制定於該公司Q-101標準內。台灣的福特六和公司品質保 證部亦在1986年4月發佈中文版「不良模式分析手冊」 (Potential Failure Mode and Effects Analysis for Manufacturing and Assembly Processes)，要求申請Q1供 應商認證的協力廠執行FMEA。1991年美國Ford汽車公司改組 了Power train Operations，把原來Dimensional Control Plan (DCP)擴大應用範圍，成為Dynamic Control Plan， 而FMEA即是DCP當中的要項之一。 7 一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革 1993年7月，美國汽車工業行動小組 (Automotive Industry Action Group：AIAG)發行 了汽車工業專用的標準化FMEA表格。而GM、Ford和 Chrysler的FMEA聯合工作小組更在AIAG和美國品質