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高空观览车安全分析报告 编制: 审核: 批准: 游乐设备制造厂 一、设计风险评估流程 观览车风险设计评估的根本理念是以系统科学为指导，“以人为本”为 原则进行危险识别、风险评估和控制。由于观览车的特殊性，所有的风险评 估都围绕人的安全展开，避免其他因素的干扰，体现“人员重于设备”。正 确识别全部危险，需运用科学方法进行多角度、多层次的分析，尽可能把所 有风险控制在设计阶段，使观览车成为安全可靠放心的游乐设施。观览车设 计风险评估流程如图1所示。 信息收集 危险识别 V 安全风险评估 消除风险 A制定风险控制措施以消除风险 实施风险控制措施 监督和评审己实施的风险控制措施 图1观览车设计风险评估流程 二、设计风险评估等级积分表 观览车作为一种典型的旋转类大型游乐设施，其运动形式是座舱的旋转 和轮辐的旋转。此台观览车高度80米，回转直径58米，转速在约0. llrpm 左右，每次最大载客量最多可达112人。观览车的运动特点决定了设备的运 行风险，进行全面系统的风险评估是保证设备正常运行的必要条件。 根据观览车的使用特点，就零部件失效的可能性、失效后的严重性、发 现损坏的可能性进行了失效分析。分析中，我们对零部件的可能失效周期进 行了评价；对失效造成的后果和严重性进行了评价；对维修、操作人员发现 损坏的可能性与检查周期进行了评价；并综合上述评价计算了各零部件的安 全积分，积分分值越高，安全性越低。 根据观览车事故与故障统计分析情况，设计了观览车零部件失效可能性 积分表（表1）、失效后果严重性积分表（表2）和发现损坏的可能性积分表 （表3） 1、零部件失效的可能性 零部件在某个周期内失效的可能性用以下等级积分表示，在短的周期内 失效的可能性越高，积分分值越高。 表1失效可能性积分表 周期 永久 15年 10年 3年 1年 6月 1月 1周 1天 1小时 等级积分 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2、零部件失效的严重性 零部件失效造成后果的严重性用以下等级积分表示，造成后果越严重, 积分分值越高。 表2失效后果严重性积分表 失效后果的严重性 等级积分 不明显或不影响运行安全 1 噪声、表面的问题 2 单个人员轻度问题（例如：单个乘客上下延误） 3 多个人员轻度问题或临时启动备用电源 4 单一构件失效不影响安全问题 5 单一构件失效影响安全问题 6 多构件失效影响安全问题或无法正常运行 7 人员轻微伤害事件 8 人员重伤害事件 9 人员死亡或多人重伤事件 10 3、发现损坏的可能性 维修、操作人员发现损坏的可能性用以下等级积分表示，维修、操作人 员越不易发现，积分分值越高。 表3发现损坏的可能性积分表 发现损坏的可能性 等级积分 不可能发现（如不可检测的观览车主轴） 10 偶然发现，发现概率较低 9 周期性拆卸大修发现 8 年度自检或专业检验发现 7 每月一次的常规自检发现 6  每周?次的常规自检发现 5 每日早晚常规自检写试运转时发现 4 多次运行后发现 3 一个运行后发现 2 运行过程中立刻发现 1 4、等级积分 零部件安全性的等级积分二失效的可能性X发现的可能性X失效后果的 严重性。 等级积分越高，安全性能越差，重要零部件的安全等级积分不宜超过240 分。 观览车各重要零部件与易失效零部件的安全等级积分与分析内容见“观 览车失效分析表二 观览车失效分析表（表4） 第一部分观览车总装 序号 零部件 失效的 可能性 失效后 果的严 重性 发现损 坏的可 能性 等级 积分 是否 关键部件 检查 间隔 失效可能导致的后果 失效控制的措施 1 基础 2 2 7 28 否 每年 失效引起设备噪音、影响寿命 合理设计及施工， 加强年检 2 立柱与基础焊 缝 2 2 5 20 是 每周 失效引起设备振动、影响寿命 现场探伤100%UT. MT 3 钢索连接头焊 缝 2 5 4 40 是 每周 失效会引起其它杆件承受较大 受力、影响寿命 现场探伤100%UT、MT 4 钢索 2 6 4 48 是 每天 失效会引起其它杆件承受较大 受力、影响寿命 安全系数较高、加强 维护与保养 5 检修平台、 爬梯焊缝 2 10 7 110 否 每年 失效可能导致检修人员伤亡 使用率低 6 中心轴与支柱 顶板焊缝 2 10 5 100 是 每周 失效可能导致多人伤亡 多条焊缝与加强筋板 共同作用、经强度计 算及无损检测 7 中心轴与挂轮 连接螺栓 2 10 5 100 是 每周 失效可能导致多人伤亡 多个螺栓共同作用 8. 8级经强度计算 8 吊挂与转轮连 接螺检，二次 保险 2 10 4 80 是 每日 失效可能导致多人伤亡 多个8. 8级螺栓且有 二次保险 9 驱动设备 4 7 2 56 是 每日 失效会导致设备驱动振动与噪 声，无法正常运行