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全面解析水泥窑协同处置技术【建议收藏】 全面解析水泥窑协同处置技术国际上水泥窑协同处置废物技术发源于20世纪70年月，第一次真正用于理论是1974年在加拿大劳伦斯水泥厂进展，随后在美国的Peerless，Ruderdorf，德国等十多家水泥厂进展。到目前为止，欧洲，北美，日本等兴旺国家已有30多年的讨论和应用历史，在替代燃料讨论和生态水泥生产方面积累了很多阅历。据统计，2007年荷兰的燃料替代率到达85％以上，2013年，日本，比利时，瑞士，奥地利等燃料替代率到达50％以上，而在美国约为30％。我国水泥窑协同处置生活垃圾技术推广至今，仅有江苏绿森、海螺、中材、中信、中建材等几家领先的水泥企业集团和水泥装备集团开展了水泥窑协同处置生活垃圾工作，仅有贵州等少数省份组织推动了水泥窑协同处置生活垃圾工作。目前，全国已建成投产水泥窑协同处置生活垃圾生产线30 多条，占水泥生产线的比重缺乏2%。技术名称：水泥窑协同处置1. 水泥窑协同技术适用性1.1 适用的介质：污染土壤。1.2 可处理的污染物类型：有机污染物及重金属。1.3 应用限制条件。不宜用于汞、砷、铅等重金属污染较重的土壤;由于水泥生产对进料中氯、硫等元素的含量有限值要求，在用法该技术时需慎重确定污染土的添加量。2. 水泥窑协同技术介绍2.1 原理利用水泥回转窑内的高温、气体长时间停留、热容量大、热稳定性好、碱性环境、无废渣排放等特点，在生产水泥熟料的同时，燃烧固化处理污染土壤。有机物污染土壤从窑尾烟气室进入水泥回转窑，窑内气相温度最高可达1800℃，物料温度约为1450℃，在水泥窑的高温条件下，污染土壤中的有机污染物转化为无机化合物，高温气流与高细度、高浓度、高吸附性、高匀称性分布的碱性物料(CaO、CaCO3 等)充分接触，有效地抑制酸性物质的排放，使得硫和氯等转化成无机盐类固定下来;重金属污染土壤从生料配料系统进入水泥窑，使重金属固定在水泥熟料中。2.2系统构成和主要设备水泥窑协同处置包括污染土壤贮存、预处理、投加、燃烧和尾气处理等过程。在原有的水泥生产线根底上，需要对投料口进展改造，还需要必要的投料装置、预处理设施、符合要求的贮存设施和试验室分析力量。水泥窑协同处置主要由土壤预处理系统、上料系统、水泥回转窑及配套系统、监测系统组成。土壤预处理系统在密闭环境内进展，主要包括密闭贮存设施(如充气大棚)，筛分设施(筛分机)，尾气处理系统(如活性炭吸附系统等)，预处理系统产生的尾气经过尾气处理系统后达标排放。上料系统主要包括存料斗、板式喂料机、皮带计量秤、提升机，整个上料过程处于密闭环境中，避开上料过程中污染物和粉尘散发到空气中，造成二次污染。水泥回转窑及配套系统主要包括预热器、回转式水泥窑、窑尾高温风机、三次风管、回转窑燃烧器、篦式冷却机、窑头袋收尘器、螺旋输送机、槽式输送机。监测系统主要包括氧气、粉尘、氮氧化物、二氧化碳、水分、温度在线监测以及水泥窑尾气和水泥熟料的定期监测，保证污染土壤处理的效果和生产平安。2.3 关键技术参数或指标影响水泥窑协同处置效果的关键技术参数包括：水泥回转窑系统配置、污染土壤中碱性物质含量、重金属污染物的初始浓度、氯元素和氟元素含量、硫元素含量、污染土壤添加量。影响水泥窑协同处置效果的关键技术参数包括：水泥回转窑系统配置、污染土壤中碱性物质含量、重金属污染物的初始浓度、氯元素和氟元素含量、硫元素含量、污染土壤添加量。(1)水泥回转窑系统配置采纳装备完善的烟气处理系统和烟气在线监测设备的新型干法回转窑，单线设计熟料生产规模不宜小于2000吨/天。(2)污染土壤中碱性物质含量污染土壤供应了硅质原料，但由于污染土壤中K2O、Na2O含量高，会使水泥生产过程中中间产品及最终产品的碱当量高，影响水泥品质，因此，在开头水泥窑协同处置前，应依据污染土壤中的K2O、Na2O含量确定污染土壤的添加量。(3)重金属污染物初始浓度入窑配料中重金属污染物的浓度应满足《水泥窑协同处置固体废物环境爱护技术标准》(HJ622)的要求。(4)污染土壤中的氯元素和氟元素含量应依据水泥回转窑工艺特点，掌握随物料入窑的氯和氟投加量，以保证水泥回转窑的正常生产和产品质量符合国家标准，入窑物料中氟元素含量不应大于0.5%，氯元素含量不应大于0.04%。(5)污染土壤中硫元素含量水泥窑协同处置过程中，应掌握污染土壤中的硫元素含量，配料后的物料中硫化物硫与有机硫总含量不应大于0.014%。从窑头、窑尾高温区投加的全硫与配料系统投加的硫酸盐硫总投加量不应大于3000mg/kg。(6)污染土壤添加量应依据污染土壤中的碱性物质含量、重金属含量、氯、氟、硫元素含量及污染土壤的含水率，综合确定污染土壤的投加量。3. 水泥窑协同技术应用