设计方案失效模式分析(DFMEA).pdfVIP

日期：2016-12-01 编号： TB-RD-017A 设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）管理办法 第 1 页 共 9 页 1. 目的 确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减 少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预 防措施提供对策。 2. 适用范围 本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品实验阶段的 FMEA 分析。 3.职责 3.1 工程组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导， DFMEA 的制定； 3.2 APQP 跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）结果的批准。 4. 定义 4.1 DFMEA ：设计潜在失效模式和后果分析（ Design Failure Mode and Effecting Analysis ）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及 其后果、起因和机理， DFMEA 以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的 指导思想。 4.2 APQP 小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。 4.3 严重度（ S ）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重 程度的评价指标。 4.4 频度（ O ）：是指某一特定的具体的失效起因 /机理发生的可能性 /频率。 4.5 探测度（ D ）：DFMEA 是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法 找出失效起因 /机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标， PFMEA 是指在零部件离开制 造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因 /机理（过程薄弱部份）的可能性 的评价指标。 5.流程图：设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）流程图参见（附件一）。 日期：2016-12-01 编号： TB-RD-017A 设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）管理办法 第 2 页 共 9 页 6.作业程序和内容 6.1 实施 DFMEA 的时机 6.1.1 在设计阶段图面设计之前工程组负责主导 DFMEA 小组实施 DFMEA ，并且在产品 图样完成之前全部完成。 6.2 DFMEA 小组的构成 6.2.1DFMEA 小组成员由工程组根据工程需要从 APQP 小组成员中选择组成。 6.3 设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）的实施 6.3.1 DFMEA 小组应收集相关文件，列出设计意图，将产品要求文件、产品制造 /装配 要求等确定的顾客需求综合起来。 6.3.2 设计 FMEA 从所要分析各零部件的关系框图开始，分析各零件之间的主要关系， 确定分析的逻辑顺序。 6.3.3 由工程组主导 DFMEA 小组相关人员根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流 程，对设计方案进行分析评审，共同讨论并确定 DFMEA 的内容。 6.3.4 技术部负责编制《设计潜在失效模式及后果分析表》 (详见附件二 )，DFMEA 表格 按下列要求填写： aFMEA 编号：填入编号； b工程名称：填入所分析工程的