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高弹性联轴器动态特性试验台结构设计 ———————————————————————————————— 作者： ———————————————————————————————— 日期： 第4章 高弹性联轴器动态特性试验台构造设计 构造设计包含电动机参数选择、带传动设计、曲柄摇杆激振机构设计、各支撑轴及轴承座设计、机架设计等局部。主要设计内容是根据激振机构优化设计的结果以及试验扭矩，分析各构件受力情况，进展强度、刚度设计计算，并用有限元的方法对初算结果加以优化，最后再进展疲劳强度校核计算，最终确定各零部件的具体构造尺寸。 4.1 电动机参数的选择 在方案设计环节中已经确定电动机的类型为具有优异低频调速性能的直流电动机，本环节主要对电动机的额定功率和转速两关键参数进展估算和选择，目标是保证试验台拖动系统运行的可靠性和经济性。 电动机功率选择的主要依据是负载功率。额定功率选择过大，那么电动机欠载运行，导致系统效率低、经济性差；额定功率选择过小，那么电动机过载运行，导致电动机过热，使用寿命短。因而必须准确估算负载功率并合理选择电机功率，使二者相匹配。 电动机转速的选择涉及工作机的转速及传动系统的传动比。对于额定功率一样的电动机，额定转速越高 ,那么电机体积越小、重量越轻、价格越低；但过高的额定转速将增大传动系统的传动比，导致传动机构复杂，传动效率低，增加传动机构的制造及维护费用。因而需综合分析电动机和工作机两方面的特性来确定转速。 以摇杆承受的平均负载扭矩及平均摆动角速度估算负载功率。摇杆振幅为，试验频率，取最大试验频率计算一个周期内摇杆平均摆动角速度为： 最小试验扭矩,最大试验扭矩，计算平均试验扭矩为： 以平均角速度及平均扭矩估算负载功率为： 为了保证变动试验扭矩下试验频率的稳定，应选择电动机的功率大一些，使原动机提供的扭矩比维持机构运转的要求大。选择Z4-225-11〔Z4-200-21〕型直流电动机，额定功率为，额定转速为。 计算电动机额定转矩为： 额定转矩远远大于负载的最大转矩，电机可以启动。 4.2 带传动设计 带传动设计计算 带传动机构用于降低转速，将电动机的动力传递给激振机构，根据电机的额定功率、额定转速以及试验频率，确定带传动设计参数如下。 传递功率：； 主动带轮转速：； 从动带轮转速：； 选取传动比：； 传动带型：。 取传开工况系数，确定带传动计算功率为： 根据计算功率及主动带轮转速查V带选型图，初选主动带轮的基准直径为。验算带速为： 带速在推荐的范围内，主动带轮基准直径选择合理。取弹性滑动率，计算从动带轮基准直径为： 按V带轮基准直径系列圆整主从动带轮基准直径为 带传动中心距应满足的范围为，那么在该范围内选取中心距为。计算带的基准长度为： 那么选取标准带基准长度，计算实际中心距为： 验算主动带轮包角为： 大于的许用包角，满足要求。 考虑传动比影响，取单根V带根本额定功率、根本额定功率增量，取包角系数、长度系数，计算传动带根数为： 元整取传动带根数为 查单位长度V带质量，计算单根V带的预紧力为： 计算带传动作用在带轮轴上的压轴力为： 计算有效拉力为： 计算紧边拉力及松边拉力为： 带轮构造设计 带轮构造设计应使其质量尽可能小且质量分布均匀，还要具有良好的构造工艺性，防止过大的铸造内应力。主动带轮基准直径较小，故设计为实心式构造。从动带轮可选用腹板式、孔板式及轮辐式，初选为孔板式。主从动带轮构造示意图如图？所示。 带轮构造拓扑优化 从动带轮在整个试验台系统中，除了具有传动的作用，还兼有飞轮的功能。即可以存储电动机输出的能量，以保证与之固连的激振机构曲柄角速度及驱动扭矩的均匀性。因此，必须合理地设计从动带轮的构造形状，保证从动带轮在尽可能下的质量下具有较大的转动惯量，提高其储能密度。 4.3 激振机构设计 曲柄摇杆激振机构为试验台的核心局部，试验件所受的根本扭矩及变动扭矩均可由不同的机构杆长加以定义。激振机构设计的主要任务就是在优化设计所提供的杆长根底之上，进一步设计各杆件极其相关零部件的具体构造尺寸，使激振机构满足强度、刚度以及疲劳条件并且能够方便可靠地对实验扭矩进展调整。 激振机构静力分析 对机构进展力学分析，是对机构进展设计的先决条件。一般对于静止或低速的机构采用静力学分析方法，而对高速运转的机构应采用动力学分析方法。对于高速运转的激振机构来说，没有采用动力学分析方法的原因是目前仅各杆件的长度，而质量、转动惯量等动力学相关参数均未知。故只能根据静载荷做初步的静强度设计计算以获得各零部件尺寸的初值，然后基于初值对机构进展运动学、动力学分析，求解各件实际运动中的受力情况，校核各件在动载荷下的强度，与静载荷情况相比拟，对初值进展修正优化以获得最终结果。而且，试验台运转之前，须装夹试