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事故前后维修的区别以及新的维修思想 事故前后维修的区别以及新的维修思想 PAGE 事故前后维修的区别以及新的维修思想 事前维修与事后维修 随着社会的发展，多种化工机械设备在工业生产中得到了广泛的应用，但由于化工机械设备所引起的伤害频繁，而造成人体的受伤程度有时甚至遍及全身各部位。因为化工机械设备都带有一定对人体有害的化学物质，所以化工机械伤害后果是很严重的[1]。因此，有效控制化工机械伤害事故已经成为全世界共同关注的问题。事故发生很容易给人的生命财产安全带来伤害，但是能够充分的利用我们设备的各个零件；事故前维修成本高，但是设备运行安全可靠。因此本文主要讨论化工设备的事故后维修与事故前维修的可行性，是否有新的思想可以替代此类维修方法。 20世纪初期,机械维修一般都是在发生故障以后才进行的,即事后维修。它的最大优点是充分地利用了零部件或系统部件的寿命,但事后维修是非计划性维修,浪费了较多的剩余修理,同时还存在一定的缺陷和不足[2]。 20世纪50年代,人们对设备的磨损机理认识有了更进一步的深入:设备工作-产生磨损-发生故障-影响使用并危及安全。为使每个设备都达到使用可靠和安全,维修工作就必须在故障发生之前进行,从而形成了以预防为主的维修思想[3]。这种维修思想包含了主动预防的思想内容,其实质是通过采取各种预防性措施,将故障消灭在萌芽状态,改变了事后维修缺乏计划性的被动局面。但这种维修思想也存在一定的局限性,主要表现在三个方面:一是维修工作以直接经验作为指导,只能提出一般性的维修原则,缺乏针对性;二是只着重解决维修中的具体技术问题,忽视了维修的整体内涵,缺乏对维修管理的研究。由于事先很难预料大量的随机性的故障,尽管做了许多的预防性维修工作,也很难获得预期效果;三是刻板地实行定时定程维修的离位分解检测维修,不可避免地使维修工作出现频繁分解拆卸的现象,导致维修工作针对性差、工作量大、耗时多、费用高,而且还会因拆装可能埋下一些新的故障隐患,大大降低了机械设备的可靠性。 近二三十年来,炼化设备的维修在预防为主维修思想的基础上,运用现代管理科学,广泛采用先进的测试技术和诊断手段,逐步形成了以可靠性为中心的维修思想[4]。这种维修思想是以对维修对象的系统监控为手段,用大量的原位检测代替离位检测,将单一的定时定程维修改变以可靠性数据分析为依据的维修。它使维修工作具有较强的针对性,使主客观更加一致,增强了科学性,减少了盲动性。其基本要点如下: 维修工作以可靠性理论为基础。大到维修时机、维修方法、维修周期的选择和维修工作量计算、维修范围的界定,小到一个机件修复后的可靠性系数、一个项目的诊断检查的标准,都要以保证和提高设备的整体可靠性为依据。 工程机械的可靠性是由设计、制造和使用三个方面因素综合决定的,因此,要提高其可靠性必须从这三个方面入手。可靠性维修可以保持和恢复机械的性能,并且可以为设计、制造和使用单位提高设备的整体可靠性提供极有价值的数据信息。 可靠性指标是评价维修质量最科学、最有效的依据和标准。综上所述,以可靠性为中心的维修思想,遵循了设备发生故障的规律,增强了维修的针对性、灵活性,提高了维修的效率和效益,使维修工作达到了最终目的,实现了总体要求。 在国外,工业化发达国家都比较重视维修业发展,设有专职的维修管理机构,维修企业形式多样,维修市场已趋于成熟,民间维修团体也有40多年历史,经常举办维修设备展览和维修理论、维修工艺大型学术会议,有力地促进了维修业的发展。70年代初,我国工程机械维修研究和应用才进入较快的发展时期,建立了科研机构、学术团体、推广应用维修新设备、新工艺,取得了一定成效。设备维修的管理是一个系统、科学的学科和工程,目前,国外知名的石油化工企业普遍采用了状态维修的方法,极大的提高了设备,尤其是关键设备的运行周期,其炼油化工行业的运行周期平均保持在3~5年左右,而在我国,炼化行业的维修机制仍采用从上世纪50年代延续至今的预防定期维修机制[5]。根据设备磨损特点,周期性计划维修制度分为大修、小修、重点检修,在石油化工行业已有近50年的历史,而且有严格的作业程序和时间周期,这种维修制度存在很多弊端和局限性: 周期性计划维修对设备维修不分主次,不分重点,无论简单还是复杂设备;无论是振动大的设备还是振动小的设备;一律制定年计划、月计划、周计划预修表,并严格按周期表执行作业,在大修期间对绝大部分零件进行拆解,一些原来磨合很好的部件又被重新拆卸,不该加油润滑的部件又被重新加油[6],这就产生了过度维修或不必要的拆卸;设备维修后,精度恢复,但正常运转后又要磨合一段时间才能发挥正常水平,在检维修的过程中,往往因维修不当造成新的故障从而影响生产,同时,检维修过程也极大的影响了工厂生产装置的运行,给工厂造成极大的经济损失。 周期性计划维修制度分工过