尾数控制管理办法.doc

尾数控制管理办法 为规范车间生产尾数管理，提高订单交货及时率，控制车间物料损耗，完善计划刚性生产，特制定此尾数管理办法： 一、 尾数控制与清理的流程图 流程图： 任务领料物料齐套上线OK班组物料全点生 产生 产 任务领料 物料齐套上线 OK 班组物料全点 生 产 生 产 NG NG 提前备料预估不良物料比例不合格物料判定工位员工节点盘点关键元器件岗位控制 提前备料 预估不良物料比例 不合格物料判定 工位员工节点盘点 关键元器件岗位控制 移至尾数管理区生产结束尾数产生上报预估数据 移至尾数管理区 生产结束尾数产生 上报预估数据 落实回料时间下达尾数物料需求采购回料提交尾数明细单 落实回料时间 下达尾数物料需求 采购回料 提交尾数明细单 关闭任务上线清尾 关闭任务 上线清尾 二、尾数控制办法 1、车间坚持物料不齐套不上线原则。 2、物料上线前领料或者产线员工点数严格落实物料开箱检查，发现物料开箱少数或混料情况应立刻通知物流与该产线班组长，由物流、班组长通知相应责任人立即落实解决；不得隐瞒和夸张事实。 3、车间在生产过程中全员参与物料数据与不良物料管理，分节点盘点自己工位的物料并统计上报，根据产品的关键元器件进行岗位人员着实分配与重点管控；严格控制物料报废，特别关注易损物料和采购周期较长的特殊物料； 4、车间班组在重点岗位或易损物料岗位上放置负有责任心的员工，且要带动所有员工转变损耗控制的思想，改变以往对物料不重视态度。 5、车间在生产时，要对产生的不合格物料做出第二次判定对生产员工挑选出来的不合格物料班组长要进行二次判定与确认，对可以自己改善或维修的应立刻解决。当物料不合格严重影响生产时，应立刻通知车间品质管理，并要求其给出相应的改革通知品保及车间品质共同确认，拿出具体措施措施，同时将不合格物料按相应比例数量上报给尾数管理。情况要属实，数据要真实。 对生产员工挑选出来的不合格物料班组长要进行二次判定与确认 通知品保及车间品质共同确认，拿出具体措施 6、采购对车间上报的预估数量要立刻通知供应商备料，车间对上报的数量负全责。 7、车间严格按照制定的物料损耗标准控制报废，严惩报废数量过多的班组长与相关作业区长。 三、尾数清理规定 1、尾数余料下线后，各班组统一用单面板整理好，小形物料用塑料袋装好，放置于塑料框内；大型物料用车或码好板，标识好数量名称。同时整板用保鲜膜包好，找尾数管理签字后，与尾数区域负责人交接清楚，放置于尾数区域。 2、尾数区域负责人要对在本区域的所有尾数负责，严谨对待接收的所有尾数，不得擅自离守，严禁出现与班组长扯皮现象。 3、要求车间班组长在订单下线半个工作日内统计尾数缺料，并填写缺料清单，清单要求包括：单号、型号、任务号、编码、数量、缺料原因等信息，并由作业区长签字确认后进行上报； 4、尾数管理上报的清单内容不得弄虚作假，必须保证及时、准确。通报缺料必须使用尾数缺料表进行通报，此邮件统一由尾数管理发出. 5、生产下线超过半个工作日未上报的视为不缺料，要求按计划完成订单，入库并及时报数； 6、尾数物料回料后，由尾数管理通知相应班组及时领料，并要求安排在到料1小时内全部领完； 7、尾数管理需与各班组物料员及时沟通，并反馈尾数清理的最新信息； 8、采购要对车间开出的合理的超领单据给予签字，不得拖延，刁难。 四、尾数控制清理的考核办法 1、物流班领料时开箱点数发现少数，对相应负责人考核30元/次，并全制造部通报。 2、在车间生产过程中因不合格未及时处理导致尾数量过大或损耗过多，对相应负责人考核30元/次。 3、对于未在规定时间内（半个工作日）上报尾数，给予相关班长现金考核20元/次；作业区长10元/次。对于上报的尾数缺料信息有错报、漏报等错误信息的，对相关责任人给予现金考核50元/条，作业区长20元/条。如因此原因导致影响交期而产生了费用，酌情从重处罚； 4、对于一个工作日内给出回料时间或尾数解决办法的相关责任人，给予负激励20元/条，如因此原因导致影响交期而产生了费用，酌情从重处罚； 5、对于承诺的尾数回料及尾数解决办法的责任人，未在承诺的时间内回料或解决尾数的给予负激励20元/次，如因此原因导致影响交期而产生了费用，酌情从重处罚； 6、要求车间各相关班组在尾数回料2个小时内领完尾料并务必在正常时间内完成尾数清理，未按时完成且未反馈异常的给予相关责任人现金考核50元/次；作业区长30元/次。如因此原因导致影响交期而产生了费用，酌情从重处罚； 7、对于车间出现的各种非正常损耗的考核办法按车间相关规定执行； 8、尾数报表必须注明尾数产生的原因及责任人，对于因同一原因而连续两次产生尾数的相关责任人现金