MSA测量系统分析教材.pptxVIP

MSA 测量系统分析 Measurement System Analysis;MSA 的重要性;y=x+ε 测量值=真值(True Value) + 测量误差;;明确工序过程测量系统的能力水平 确认测量系统的变异来源 确认测量系统在一段时间内是否稳定 确认测量系统是否线性;测量系统 测量工具; 在正常仪器维护条件下，测量仪器误差很大 测量仪器进行了改装，如更换了重要零部件 对测量仪器进行了大修 进行工序能力分析时需要考虑测量仪器的测量能力 测量系统不稳定 测量结果波动大 决定是否接受一台新仪器 测量仪器之间进行比较;过???变动的要因;仪器需要校准 仪器、设备或夹紧装置的磨损 磨损或损坏的基准，基准出现误差 校准不当或调整基准的使用不当 仪器质量差─设计或一致性不好 线性误差 应用错误的量具;仪器需要校准，需减少校准时间间隔； 仪器、设备或夹紧装置磨损； 缺乏维护—通风、动力、液压、腐蚀、清洁； 基准磨损或已损坏； 校准不当或调整基准使用不当； 仪器质量差；—设计或一致性不好；;零件(样品)内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性。 仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。 基准内部：质量、级别、磨损 方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差 评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳。;零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均值差。 仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A,B,C等的均值差 标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响 方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差;GRR或量具R﹠R √量具重复性和再现性：测量系统重复性和再现性合成的评估，换句话说，GRR等于系统内部和系统之间的方差的总和。 σGRR 2=σ再现性2+σ重复性2 ;RR;交互作用的图形表示;1;如果 GRR/公差（或过程变差）： — 小于10%, 现行的测量系统可以接受 — 10% 到 30%, 能力处于边界水平. 测量系统能否接受取决与测量的重要程度. 应努力改善测量系统的能力. — 大于30%, 测量系统能力不足，不宜使用;类别;n;PPAP 生产件批准程序 Production part approval process;例：材料清单、工艺流程图、控制计划等需求来自哪里，做完后会流到哪里去？ 目前2种方法： 1.德国汽车行业的项目管理 2.APQP APQP:在针对单一产品或合约时启动，如果针对多个产品，启动APQP会显得很吃力，特别是在重复性的工作。 这时信息流比较乱，建议采用”项目管理“ PPAP与APQP的关系： PPAP是APQP试生产阶段的一个输出。 试生产阶段向顾客提交PPAP资料，证明什么？ SPC、MSA、FMEA与APQP的关系：;SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使APQP系统要激活，发挥更大的效益。 PPAP与SPC、MSA、FMEA关系： 是PPAP提交19项资料中的三项 SPC与MSA的关系： MSA稳定决定SPC的真实性，如卡尺：观察值=真值+变异 先MSA后SPC 做MSA要用统计手法 故两者相辅相成 ;FMEA与SPC关系： FMEA中一些风险系数大的、针对严重度数、RPN值高的采用统计手法SPC，利用SPC监控过程。 SPC、MSA、FMEA围绕APQP在转,PPAP在试生产完后向顾客提交。 PPAP不是一个单独的课程，把它回到APQP中去应用 标准本身对PPAP的要求;1;;生产件 （用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。）;1;4;设计记录 供应商必须具备所有的 可销售产品的设计记录。;授权工程更改文件;如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。;;尺寸检验结果;性能试验结果;初始过程研究;;零件提交保证书 (PSW，Part Submission Warrant);;零件重量(质量); 外观批准报告(AAR) 如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品／零件一份单独的外观批准报告（AAR）。;检查辅具;顾客的特殊要求;在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求。不论顾客是否要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况。; ; ;;如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供