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管道、阀门安装方案 1.1 安装程序 1.2 作业方法 1.2.1 材料验收 （1） 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。 （2） 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。 （3） 全部阀门应做外观检查，检查项目包括： 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要 求。 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。 （4） 该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。 1.2.2 材料的存放 （1） 根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。 （2） 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。 （3） 焊材的存放 现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 1.2.3 管子加工 （1） 所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。 （2） 切割 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清 理。 （3） 坡口的制备及管子的组对 焊接坡口采用 V 型坡口。坡口形式如右图所示 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。 (C) 对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于 3mm 或在内表面大于 1.5mm 时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非 修整件之间，修整坡度应（1） 根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取 在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的 预制深度。 （2） 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来 确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为 40～60%，活口处应留 50～100 的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。 （3） 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 （4） 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。 （5） 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。 （6） 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 1.2.5 管道焊接(详见焊接方案) 1.2.6 焊接检验（详见检验方案） （1）对接焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。 （2） 对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。 （3） 所有焊缝随时接受甲方代表的检查。 （4） 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验： （5） 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 （6） 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 （7） 当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 （8） 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 （9） 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。 （10） 对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。 1.2.7 管道、阀门安装 （1） 安装原则 管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先 难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少 焊接应力对设备安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。 （2） 安装要求 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度