钢质热力管道施工.docx

1.10 钢质热力管道施工 1.10.1 适用范围 适用于混凝土及砖混热力沟内供热钢质管道安装施工，其工作参数限定为： (1)工作压力 P≤1.6MPa，介质温度 T≤350℃的蒸汽管道； (2)工作压力 P≤2.5MPa，介质温度 T≤200℃的热力管道。 不适用于直埋蒸汽管道工程。 1.10.2 施工准备 1.10.2.1 技术准备 编制管道安装施工方案，确定焊接工艺，并已经审批。 焊工应按国家现行标准规定进行培训和考试，取得合格证书。 1.10.2.2 材料要求 按设计要求加工或购置供热管道管材、管道附件、阀门、标准件等。 焊接材料应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报告；焊接材料应按设计规定选用；设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料；母材、焊接材料的化学成分和机械性能应符合有关国家现行标准规定。 焊接材料的材质和焊接工艺，应符合《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ 28-2004)和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB 50236)的规定。 管材及管件外观检查 原材表面应光滑，无氧化皮、过烧、疤痕等。 不得有深度大于公称壁厚的 5%且不大于 0.8mm 的结疤、折叠、轧折、离层、发纹。 不得有深度大于公称壁厚的 12%且不大于 1.6mm 的机械划痕和凹坑。 管材及管件尺寸允许偏差见表 1-61。 管件防腐漆膜应均匀，无气泡、皱褶和起皮，管件的焊接坡口处不得涂防腐漆，管件内部不得涂 防腐漆。 热力管道工程所用的管道设备、补偿器、阀门等必须有制造厂家的产品合格证书及质量检测报告。 固定支架、导向支架、滑动支架材料符合设计要求。 1.10.2.3 机具设备 设备：吊车、运输拖车、电焊机、切割设备等。 小型工具：倒链、运管车、手锤、电动磨光机、吊装带、电动钢丝刷、钢丝刷、换气扇等。 测量检测设备：无损探伤设备、经纬仪、水准仪、水平尺、塞尺、焊缝尺、钢尺等。 1.10.2.4 作业条件 土建结构已施工完毕并经验收合格。 结构内的障碍物已清理完毕。 工作面照明符合作业要求，通风条件良好。 1.10.3 施工工艺 1.10.3.1 工艺流程 安装准备→吊装下管→钢管对口→管道支架安装→钢管焊接→放气阀等安装→补偿器安装→管道试压→管道清洗→试运行 1.10.3.2 操作工艺 安装准备 滑动支架(座)、固定支架卡板(环)、导向支架导向板按设计图纸加工预制完毕。 测设管道中心线、高程线。 吊环、临时支墩安装完毕，符合吊装要求。 吊装下管 采用吊车下管，吊装绳索采用足够强度的吊装带，以防破坏防腐。 吊装下管时宜采取两点吊，吊装时缓慢下放，以避免与井室墙壁、固定支架碰撞。 管沟内钢管的水平运输采取运管车进行，管体过重时，底板上应铺型钢为临时导轨。 3. 钢管对口 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定： 1) 纵向焊缝应放在管道中心线上半圆的 45°左右处。 2) 纵向焊缝应错开，当管径小于 600mm 时，错开的间距不得小于 100mm，当管径大于或等于 600mm 时， 错开的间距不得小于 300mm。 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝与管带纵向焊缝错开，其间距不应小于 100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于 50mm。 (2) 环向焊缝距支架净距不应小于 100mm。 (3) 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于 300mm。 (4) 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于 3mm。不同管径的管节相连时，当两管管径大于小管管径的 15％时，可用渐变管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的 2 倍，且不小于 200mm。 (5) 外径、壁厚相同的管子和管件对口，应与外壁平齐，对口错边量应小于表 1-62 的规定。 对口间隙和坡口形式应符合设计或《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB 50235)附录 B 中的有关规定。 4. 管道支架安装 管道支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。 管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。偏移量符合设计图纸要求。 导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。 固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。卡板和支架结构接触面应洁净、平整、贴实。 5. 钢管焊接 焊件组对时的定位焊应符合下列规定： 1) 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。 2) 在焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可焊接。 3) 在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得进行定位焊。 4) 定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。可参照表 1-63。 手工电弧焊焊接有坡口的钢管及管件时，焊