热处理工艺应用.pptxVIP

1;以45钢为例： 因此，在零件设计时应该注意实际淬火效果，不能仅凭手册上简单的性能数据。因为手册上所保证的机械性能只是对一定尺寸大小以下的试棒而言。;对调质处理工件，应该根据零件承载情况，对淬硬层深度提出具体要求，并根据淬硬层要求及工件截面尺寸，选择所用钢材。 （a）对整个截面均匀承载零件，要求心部至少有50%马氏体。对重要的零件，例如柴油机连杆及连杆螺栓，甚至要求心部有95%以上的马氏体。此时宜选择高淬透性的钢种。 （b）对于某些轴类零件，它们承受弯曲、扭转等复合应力的作用。在这类零件的截面上应力分布是不均匀的，最大应力发生在轴的表层，而轴的中心受力很小。对这类零件心部没有必要得到100%马氏体，一般只要求自表面的3/4半径或1/2半径处淬硬就行。此时可选择淬透性低的钢种。 ;（c）对于尺寸较大的碳素钢和低合金钢调质件???由于尺寸超过该材料可淬硬的范围，因而淬火后甚至表层也得不到马氏体组织。对这类工件一般以正火加“高温回火”(目的主要是去应力)为宜。这样工艺简单，变形较少。如果由于淬透性不足，根本满足不了设计性能要求，应该改用淬透性较高的钢材。 （d）对工、模具，一般均要求完全淬透， 为了保证其热处理效果，必须考虑所选用材料淬透性是否合乎要求。 （e）表面硬化处理零件，如高频淬火、渗碳、渗氮等，如何在表面造成有利的残余压应力,这也和设计有关。这包括钢的淬透性、心部含碳量、硬化层深度与截面尺寸比等的选择。 ;（2）零件结构设计要符合热处理工艺性的要求;①在零件热处理加热和冷却时要便于装卡、吊挂。在不影响工件使用性能条件下，在工件上应开一些工艺孔。 ②有利于热处理时均匀加热和冷却。;③避免尖角、棱角。零件的尖角和棱角部分是淬火应力集中的地方，往往成为淬火裂纹的起点；在高频加热表面淬火时，这些地方极易过热；在渗碳、渗氮时，棱角部分容易浓度过高，产生脆性。因此，在零件结构设计时应避免尖角、棱角。;④采用封闭、对称结构。零件形状为开口的或不对称结构时，淬火时淬火应力分布不均，易引起变形。为了减少变形，应尽可能采用封闭对称结构。 ⑤对形状复杂或截面尺寸变化较大的零件,尽可能采用组合结构或镶拼结构。 ;（二）热加工工艺对热处理的影响;（2）锻造比不足或锻打方法不当对热处理质量的影响 高速工具钢、高铬模具钢等含有粗大共晶碳化物,由于锻造比不足或交叉反复锻打次数不够，使共晶碳化物呈严重带状、网络状或大块状存在。在碳化物集中处，热处理加热时容易过热，严重者甚至发生过烧。同时由于碳化物形成元素集中于碳化物中，而且碳化物粗大，淬火加热时很难溶解，固溶于奥氏体中的碳和合金元素量降低，从而降低了淬火回火后的硬度及红硬性。碳化物的不均匀分布，容易产生淬火时应力集中，导致淬火裂纹，并降低钢材热处理后的强度和韧性。共晶碳化物的不均匀分布，不能用热处理方法消除，只能用锻打的办法。;（3）锻造变形不均匀性对热处理的影响 锻造成形时，零件各部分变形度不同，特别是在终锻温度较低时，将在同一零件内部造成组织不均匀性和应力分布的不均匀,如果不加以消除，在淬火时容易导致淬火变形和开裂。一般在淬火前应进行退火或正火以消除这种不均匀性。 ;（三）切削加工对热处理的影响;（四）工艺路线对热处理的影响;再如图6-l0齿轮，靠近齿根有6个ф35mm孔，原采取加工成形后高频淬火，结果发现高频淬火后靠近ф35孔处的节圆下凹。把6个孔安排在高频淬火以后进行加工，避免了这一现象。 ;二、 典型零件的热处理;2.齿轮的失效形式 按照工作条件不同，齿轮失效形式主要有： （1）疲劳断裂：主要从根部发生，占齿轮失效总数的三分之一以上，居首位。 （2）齿面磨损：齿面接触区摩擦，齿厚变小。 （3）齿面接触疲劳破坏：在交变接触应力作用下，齿面产生微裂纹，微裂纹发展，引起点状剥落，或称麻点。 （4）过载断裂：主要是冲击载荷过大造成的断齿。 总之是以断裂为主，表面损伤居次。;3.齿轮的性能要求 根据工作条件和失效形式的分析，可以对齿轮材料提出如下性能要求： （1）高的弯曲疲劳强度； （2）高的接触疲劳强度和耐磨性； （3）较高的强度和冲击韧性 4.齿轮零件的选材 疲劳强度和耐磨性主要取决于表面硬度，所以要求表面硬度要高。防止冲击断裂要求齿心有足够的强度和韧性。从这两方面考虑，选用低、中碳钢或其合金钢，其表面经强化处理后有较高的强度和硬度，心部有足够的强度和韧性。;5.机床齿轮 机床变速箱齿轮担负传递动力，改变运动速度和方向的任务。转速中等，载荷不大，工作平稳无强烈冲击。一般可选用中碳钢制造，为了提高淬透性，也可选用中碳合金钢。工艺路线为： 下料→锻造→正火→粗加工→调质→精加工→轮齿表面高频感应淬火及回火→精磨. 正火处理