FMEA前期失效模式与效应分析(IE).pptxVIP

(先期)失效模式與效應分析 (Potential )Failure Mode Effects Analysis ;1. FMEA 簡介;FMEA定義: 潛在失效模式及效應分析(Potential Failure Mold and Effects Analysis), 是產品品質持續改善及提升的分析工具之一,它貫穿於產品設計開發到制程改善及產品變更的整個過程. FMEA不同於 8-discipline, 它是一種先期改善行為(預防性), 而後者只是一種錯誤矯正行為(事後型). 通過FMEA的執行和落實,可減少很多設計生產過程中的失敗及矯正本钱. ;FMEA成功關鍵: 時間性 FMEA是“事前行為〞, 而非“事後行為〞. 即事先(APQP)花費時間很好的進行FMEA,能容易,低本钱地對產品或制程進行修改,從而減少或消除因修改帶來更大損失的機會. FMEA是一個相互作用的過程, 永無止境. ;;FMEA是一種工程技術用以定義,確認,及消除在系統,設計,制程及服務還沒有到達顧客前的或潛在的失效,問題,錯誤,等等. FMEA定義失效的方法一般有兩種 1) 使用歷史數據,針對類似產品經驗,服務,保證數據,顧客抱怨, 客戶需求及其他可取得資訊. 2) 使用統計推論,數學模式,模擬分析,同步工程及可靠度工程 等. 使用FMEA並不意謂這種方法比其他手法更好,或是更準確.如果正確及時的使用,FMEA方法會更準確,更正確及更有效率.;;第二: 重要特性(Significant) 顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/制程工程師制定. e.g: 尺寸,速度,溫度,壓力,等等. 設計FMEA及制程FMEA的內容必須用於確認重要的產品,制程或服務特性.所有的重要特性應於可行性研究中就設計好.;第三: 主要特征(Major) FMEA的評定指標迅速回饋到制程, 可立即正確地改善品質問題.此指標也提供問題來源及關于品質方面,顧客不滿意的定性及定量說明, 諸如以下所示: ;3. FMEA淵源;4. FMEA是持續改善手法之一;系統/設計及制程FMEA是以顧客為依歸, 顧客就是FMEA的導師(客戶導向),指引著FMEA的方法做法及方向. FMEA的過程必須匯集全力用以減少產品設計及制程過程的風險,方能生產符合顧客需求超越顧客期望的產品,達到以客為尊的目的. Note: 1. 顧客= 外部客戶 + 內部客戶 即在 FMEA制作過程中應 均考慮進去,已免在下工程(站)或客戶產生問題. 2. FMEA可分為: SFMEA, DFMEA, PFMEA CCFMEA 3. FMEA是一個工具;5. FMEA 分類;范例 .系統功能 .產生光亮 .停止車子 .清洗檔風玻璃 .架駛車子 .產品功能 .支援運輸 .儲存流體 .管制流動 .傳導電流 .制程功能 .朔封成品 .插入元件 .焊接板子 .鉆動;6. FMEA 理念布置圖;7. FMEA 制作;7-1: FMEA表格樣式;7-2: 表格各欄位填寫說明;7-2: 表格各欄位填寫說明(續) ;7-2: 表格各欄位填寫說明(續);7. FMEA 制作(續);7. FMEA 制作(續);7. FMEA 制作(續);7. FMEA 制作(續);b)分為10級(1~10), 詳見下表;7-2-13 現行管制方式;b)評價準則:在下一個或後續過程前,或零件離開制造或裝配工 位前,利用過程控制方法找出缺限的可能性 c)分類: 1~10級,詳見下表;7-2-15 風險優先指數(risks priority number);--- 減小發生率--- 應修改制程或/和設計 --- 減小嚴重渡--- 只有修改設計 --- 減小檢出率--- 應增加檢驗數或/和頻率 d)永久/預防性的措施如防錯, SPC等是必須的,且是積極的作 法;增加檢驗的對策應盡可能少.;7-2-19 對策執行後之 RPN值計算;7-3-3 當措施實施後,仍無法達到規定的RPN 值時, 應重新執行一次 FMEA, 此時對策提出前的 S. O. D及現行管制方式為前次對 策執行後的 S. O. D及“實際改善措施〞,其於分析與評估與其他 相同.;各要素之間關系(續);8. FMEA風險評價;9. 何時展開FMEA;10. FMEA何時結束與活潑化文件;11. 誰負責及管制 FMEA;12. FMEA團隊遴選及流程;12. FMEA團隊遴選及流程(續);13. FMEA展開流程;14. FMEA與特性要因圖(魚骨圖)之