水泥稳定碎石层、级配碎石施工工艺及验收标准（优质文档推荐）.docx

土木工程—水泥稳定碎石层、级配碎石施工工艺及验收标准 水泥稳定碎石施工流程如图所示。 工作面处理 工作面处理 测量放样 施工准备 混合料生产 混合料运输 摊铺 碾压和边部整形 接缝处理 养生与交通管制 原材料检验合格 稳定碎石检测 合格 不合格 压实度检测 合格 不合格 水泥稳定碎石层施工工艺流程框图 基层试验段 在基层施工前先选取单孔200米的长度进行试验段施工，以确定材料松铺系数、机械组合、碾压遍数、车辆行进路线、工人配合等。试验段施工前编制试验段施工方案，并在试验段施工完后，汇总编制试验段总结报告并报监理工程师审批。 路面基层施工测量 1、路面施工测量的重点是控制各层的厚度和宽度。路面基层平面测设时，应定出该层的中心与边线桩位。边线放样时应比该层的设计宽度大100mm，以保证压实后该层的设计宽度。 2、高程测设时，应将设计高程按一定的下反数测设到中线与边线的高程控制桩上；在使用摊铺机作业时，此时的高程控制桩应采用可调式托盘；且桩间距不大于10米。在摊铺机施工过程中，应有专人看管托盘，若发现托盘移动或钢丝绳从托盘掉下时，应立即重测该处高程。 3、当分段施工时，平面及高程放样应进入相邻施工段50—100米，以保证分段衔接处线型的平顺美观。 4、在交叉口或其他不规则地段，高程放样应根据设计提供的方格网进行。 填料要求 集料压碎值不大于30%;最大粒径不宜大于31.5m;集料中小于等于0.075m颗粒含量不超过2%; 连续孔隙率不应小于10%; 透水水泥稳定碎石基层的配比应通过试验确定，并应达到强度和透水性要求。 混合料拌和 基层混合料采用拌合站进行拌和。严格控制进场原材料的质量，对进场的水泥等原材料随时进行抽检，保证施工所用原材料质量符合要求。对碎石的级配和压碎值、颗粒组成、扁平料等指标进行检验，杜绝不合格材料进场。根据设计配合比确定生产配合比，准确进行配料。 （1）严格控制混合料拌合站的生产 1）施工前对拌和站各个进料仓进行精确的流量标定，建立精确的转速与流量之间的关系表达式，对水泥仓，供水泵装备精确的电子流量计。以确保配合比按设计控制。 2）设专人监管拌合站的生产，责任到人，任务到人。通过目测、手抓、嗅味等经验办法初步掌握混合料的质量情况。 3）及时取料测定水泥剂量，检验混合料级配，规范制备无侧限抗压强度试件，进行标准试验，以检测基层整体施工质量。 （2）水泥剂量的控制 施工过程中严格控制混合料中的水泥剂量，考虑到施工过程的损耗，实际使用的水泥剂量应略大于试验室确定的水泥用量，一般增加的水泥用量不超过0.5％；同时，在充分估计施工富余强度的同时要从缩小施工偏差入手，即在保证基层强度的条件下，尽量降低混合料水泥用量，不应以提高水泥用量的方式来提高路面基层的强度。 （3）装载机配备 为保证拌合站正常运转，配备足够的装载机的数量 （4）混合料含水量的控制 ①正常施工条件下，拌和时的混合料含水量应比最佳含水量略高一点。并根据每天的天气和温度情况及时调整混合料含水量的大小，计算当天配合比，使外加水与天然含水量的总和略高于最佳含水量，以弥补混合料在运输、摊铺和压实过程中的损失；高温作业时，早晚与中午的含水量要有所区别；当温度发生明显变化时，含水量也应做相应调整。 ②一般情况下，蒸发量小时，混合料的最佳含水量宜略大于最佳含水量一个百分点左右，蒸发量大时，宜大于一个半百分点左右，应保证摊铺后、碾压前含水量控制在最佳含水量。应保证摊铺后碾压前含水量控制在最佳含水量。 混合料的运输 （1）运输车辆的确定 在保证运力略有富余的情况下混合料运输采用40辆载重25t的自卸车运输，以确保连续摊铺及拌合站连续生产。 在运输前驾驶员要检修好车辆，清理干净车厢。装料时要保持转载均匀高度以防离析，并由专人指挥，分段装料，注意不要装过满，以防遗撒。 施工过程中为避免摊铺机出现停机待料现象，摊铺机前方有不少于5辆运料车等候，装料前应将车厢冲洗干净。 （2）施工前对所有运料车驾驶员进行岗前培训，使每个驾驶员均掌握运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理办法，同时加强汽车的保养，确保汽车正常工作时性能良好。 （3）拌成的基层混合料尽快运送到摊铺现场。车上的混合料加以帆布进行覆盖以减少水分损失。运料车在运输途中，不得随意停歇，以防止夏季运输时间过长，致使水分蒸发。如果运输车辆途中出现故障，须以最短时间排除，当有困难时车内混合料不能在初凝时间内运到工地，必须予以废弃。 （4）在整个运输过程中，始终做好运输路段的协调和管制工作，在关键路口设置引导车辆行驶的标示牌，确保运输车辆能及时，迅速、准确地将混合料运到施工现场。 混合料摊铺 （1）摊铺水泥稳定碎石混合料时，每个作业面采用2台摊铺机进行作业，摊铺时的前后速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、振动频率等一