铣工内阶梯孔加工.pptVIP

;1. 了解孔加工的相关知识 2. 掌握内孔车削的工艺特点 3. 掌握孔加工刀具的选择及其对刀 4. 掌握孔加工工艺方法的制定; 本任务加工如图 所示零件，毛坯尺寸为 φ 48 mm×65 mm，材料为 45 钢。该零件需要加工外圆、两端面倒角、阶梯孔以及内倒角。加工内孔时若用 G01 编程，需求出每次走刀的定位点和终点坐标，当切削余量较大时，不仅计算繁琐，而且程序较长，容易出现错误。为了简化程序的编制，可采用 G90、G71 等循环加工指令编制孔加工程序。;任务说明;一、数控车床上的孔加工 孔加工注意事项 数控车床上的孔加工和普通车床孔加工基本一样，可以利用尾座装夹麻花钻进行加工，也可以利用电动刀架或溜板上装夹麻花钻进行钻孔加工。这两种加工方法均需要注意如下问题： 1 ）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。数控车床电动刀架安装麻花钻钻孔或尾座安装麻花钻钻孔，必须找正，使中心钻对准工件中心，否则会将孔钻大，或钻头折断。 2 ）选用麻花钻时，应根据下一道工序的要求留出加工余量。麻花钻的长度应使钻头螺旋部分稍长于孔深。钻孔属于粗加工尺寸精度可以达到 IT11～12 级，孔内表面粗糙度为 ～25μm。;3 ）钻孔时切削用量的选用：钻孔时切削深度已由钻头直径确定，只能选择切削速度和进给量，它们也决定了孔壁的质量，孔径和转速成反比，钻头越大，转速越低。 4 ）切削液的选用：冷却润滑作用提高钻头寿命，提高孔的质量，一般钻削碳钢使用15%～20% 乳化液，钻青铜使用 7%～10% 乳化液，而钻铸铁和黄铜不加切削液。;5 ）车床上钻较大孔时（一般指直径大于30 mm 以上），先钻底孔再用扩孔，底孔一般为孔径的 ～0.7 倍。 6 ）起钻时进给量要小，等钻头切削部分全部进入工件后才可以正常钻削。钻通孔时在钻透前进给量要小，防止钻头折断。钻小孔时或钻较深孔时，必须经常清除切屑，防止因切屑过多而造成钻头折断。用高速钢钻头钻削时，须加注切削液以防钻头发热退火。;2. HNC-18/19 数控系统端面钻孔循环指令 G74;② Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，???孔底终点相对于循环起点的有向距离，图中用 W 表示。 ③ e：钻孔每进一刀的退刀量，只能为正值。 ④ △K：每次进刀的深度，只能为正值。 ⑤ F：进给速度。;4 示例;二、内孔车削加工;2. 内孔车刀的种类以及几何角度;铣工内阶梯孔加工;;3. 内孔车削加工工艺;3 镗孔车刀的安装;4 孔加工时刀具的进退方式;三、轴套类零件的检测;2 内径千分尺类型;3 内径百分表;1.零件图工艺分析 通过分析，可采用以下两点工艺措施： （1）对图样上阶梯孔尺寸，编程时取其中值。 （2）由于毛坯去除余量不大，可按工序集中的原则确定加工工序。加工工序为车右端面，手动钻中心孔，用φ26mm 钻头手动钻内孔→粗、精镗阶梯孔→粗、精车外圆和C2倒角→车左外倒角、切断。;%1003； 程序起始符 N10 G97 G95 M03 S500； 主轴正转，转速为 500 r/min N20 T0202； 选 2 号镗刀，执行 2 号刀补 N30 G00 X26.0 Z2.0 M08； 刀具快速定位，打开切削液 ； ； 设置粗车循环参数 ； N60 ~ N130 指定精车路线 ；;； 精车 C2 倒角 ； 车 φ 35 mm 内孔面 ； ； 精车 C2 倒角 ； 精车 φ 28 mm 内孔面 ； 退刀 N140 G70 P60 Q130； 精车内孔轮廓 N150 M09； 关闭切削液 ； 刀具快速退刀，取消刀具半径补偿 ;N170 T0101 S600 M08； 选 1 号车刀，执行 1 号刀补 ； 刀具右补偿，并快速定位 ； 粗车外圆 ； ； N220 G01 Z0.0 F0.1 S800； 主轴正转，转速为 800 r/min ； 精车右外倒角 ； 精车 φ 45 mm 外圆面 ； 取消刀补，刀具返回换刀点;N260 T0303； 选 3 号车刀，执行 3 号刀补 N270 G00 X50.0 Z-44.0 S350； 主轴正转，转速为 350 r/min ； ； ； ； ； 车左外倒角 ； 切断 ； N350 M30； 程序结束; 将编写的程序输入机床数控系统，校验无误后对刀设置每把刀具的偏置参数，加工出合 格的零件