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FANUC数控系统典型故障分析 摘 要 以FANUC-0系列为例，介绍典型故障的分析方法，并列举了10例故障诊断实例。 关键词 数控系统 典型故障 漂移 中图分类号 TP307 文献标识码 B 一、典型故障分析 1．返回参考点故障分析 所谓参考点又称原点或零点，每台机床可以有一个参考原点，也可以根据需要设置多个参考原点。机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。而电气原点是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。机床参考点确定后，各工件坐标系随之确立。在数控设备使用过程中，机床各轴都要先回参考原点。 发生原点漂移后知口检测反馈元件采用绝对编码器，首先检查并重新设置与回原点有关的参数，再试一次回原点操作，若原点仍漂移，检查机械相对位置是否有变化。如无漂移，只是位置显示有偏差，则检查工件坐标偏置是否有效。若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障。如检测反馈元件采用增量脉冲编码器，并为全闭环系统，先检查半闭环系统回原点的漂移情况，如果正常，应检查电机一转标志信号是否由半闭环系统提供，检查有关参数设置及信号电缆联接。如参数设置正常，则为光栅尺等线性测量元件不良或其接口电路故障。如参数设置不正确，则修正设置重试。若为半闭环系统，先检查机械相对位置是否漂移，如不漂移，只是位置显示有偏差，检查是否为工件坐标系偏置无效。在机床回原点后，机床CRT位置显示为一非零值，该值取决于坐标系偏置一类的参数设置，若机械相对位置偏移，确定偏移量。若偏移量为一栅格，先减少由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作，若原点不漂移，则为减速撞块太短或安装不良，可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改变电气原点解决。如果减小接近原点速度参数设置后，重试原点复归，原点仍漂移，可减小快速进给速度或快速进给时间常数的参数设置，重回原点。若原点仍有漂移，漂移量为数个脉冲，而且只是在开机后第一次回原点时漂移，则为零标志信号受干扰而失效。否则应检查参考计数器的设定值，与脉冲数量是否相匹配，如果匹配，并且检查脉冲编码器与NC之间的反馈电缆连接也正常，则检查此反馈电缆中的屏蔽线是否已接地，如已接地，则须更换轴卡。 2．超程报警 510-581报警（超程报警）表示机床位置超过了行程限位或超程信号接通。 (1)用参数PRM700-702和008.6检查是哪个轴超过了软限位或超程信号（OT）接通。 (2)用手动操作使机床反方向移动，退出报警区，然后用[RESET]键解除报警。如不能退出，执行(3)。如能退出，则将该轴返回原点。 (3)切断电源，然后按[P]及[CAN]键的同时接通电源，此时可用手动运转退出报警区。 (4)退出报警区后，务必再次切断电源，使行程限位检测有效。 3．返回参考点异常——90号报警 这是由于返回参考点时没有满足“必须沿返回参考点方向，并距参考点不能过近（128个脉冲以上）及返回参考点进度不能过低”的条件。对这类故障的处理步骤是： (1)距参考点位置＞128个脉冲，返回参考点过程中。①电动机转了不到1转（即没有接收到1转信号），此时首先变更返回时的开始位置，在位置偏差量＞128个脉冲的状态下，在返回参考点方向上进行1转以上的快速进给，检测是否输入过1转信号。②电动机转了1转以上，这是使用了分离型的脉冲编码器。此时，检查位置返回时脉冲编码器的1转信号是否输入到了轴卡中，如果是，则是轴卡不良，如果未输入，则先检查编码器用的电源电压是否偏低（允许电压波动在0.2V以内），否则是脉冲编码器不良。 (2)距参考点位置＜128个脉冲。①检查进给速度指令值，快速进给倍率信号，返回参考点减速信号及外部减速信号是否正常。②变更返回时的开始位置，使其位置偏差量超过128个脉冲。③返回参考点速度过低。速度必须为位置偏差量超过128个脉冲的速度，如果速度过低，电动机1转信号散乱，不可能进行正确的位置检测。 二、故障诊断实例 例1 某数控车床，配置F－0T系统，出现Z轴方向加工尺寸超差且无规律。 Z轴原点出现无规律漂移，CRT及伺服放大器无任何报警显示。由于是半闭环控制方式，交流伺服电机与滚珠丝杠通过联轴器连接。故障原因可能是联轴器连接螺钉松动，导致联轴器与滚珠丝杠或伺服电机轴间滑动。对Z轴联轴器连接进行检查，发现联轴器紧定螺钉松动。紧定螺钉后，故障排除。 例2 某加工中心，配置F-0M系统，出现刀库卡在主轴上部下不来而报警。 经查，发现原点数据丢失，造成刀库在原点复归时超程。刀具位置错位，使刀库卡住。锵Z轴