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S7-200 SMART 在码垛线上的应用 摘要：根据双线码垛线的工艺流程和控制要求，设计了基于S7-200SMARTPLC和SMARTLINE触摸屏的控制系统，与ABB机械手协同工作完成高速码垛。经现场运行测试，该系统工作稳定、性能高效，满足用户的需求。 1引言 国内的包装生产线在发展初期一般只能完成物料包装，后续的搬运工作则由搬运工人来完成。随着产量的日益扩大，传统的人工搬运方式显然无法满足需求，码垛机械的出现为这一问题提供了有效的解决方案。 码垛机可以集成在生产线中，使生产现场变得智能化，可以实现饮料、食品、日化等行业各种作业的码垛物流，为企业改善工作条件，减轻个人体力劳动，减员增效起到了关键作用。目前主流的控制系统采用PLC+机械手的方式，对整条生产线的末端产品进行整理、堆叠、整垛输出等。 目前市场上主流的码垛线为单线输送系统，码垛能力在30~40箱/分，具体的码垛能力视货物而异。本项目中设计的码垛线为双线输送，码垛能力能达到60箱/分，主要应用在食品行业。该码垛线通过PLC控制将两条生产线上输送过的产品分别输送到对应的堆叠区，且通过触摸屏可设定不同的层数采用不同的堆叠方式，如第1层按方式1堆叠，第2层按方式2堆叠，码垛方式灵活。 2工艺要求 码垛线分为A、B两线，每条线均由以下部分组成：入口输送带1、入口输送带2、入口输送带3、分离电机、转向电磁阀、转向滚筒、堆叠输送带，出口输送带等;A、B两线共用栈板供应系统和左右栈板输送带等设备。码垛线装备实物图片如图1所示。 货物由入口输送带1进入，经过三个入口缓存输送带，输送到分离电机处;分离电机分离后根据需要确认是否转向(如需转向则转向气缸动作)并计数，PLC进行判断产品是否已完成一列。达到一列后控制推杆动作，将货物整平。此时，PLC发出DO信号给ABB机械手(ABB机械手与PLC通过硬接线连接)，机械手动作抓取已完成码垛的一列产品;当完成一垛后，堆叠电机动作，将已完成堆垛的货物整垛输出;然后栈板供应启动，为缺少栈板的堆叠区提供栈板，依次循环实现持续码垛。其工艺流程如图2所示。 3自动化平台选型 鉴于该码垛机I/O点数较多(DI为75，DO为40)，以及电控柜空间限制的需求，在系统选型时采用西门子S7-200SMARTPLC作为主控制器，因为S7-200SMART具备60I/O的大点数CPU以及高密度扩展模块，并且模块体积紧凑，能够有效满足以上需求。码垛线上的转向气缸、滚筒等动作频繁，高达20~30次/分，故采用晶体管输出类型，外接中间继电器驱动大负载。在HMI选型上，单线系统选用7寸屏即能满足要求，但对于双线控制系统，需要显示的信息更多，最终选用10寸屏。同时，屏上集成的以太网接口与S7-200SMART无缝连接，编程调试、设备通讯都很方便。电控系统配置如附表所示。 4PLC程序设计 4.1结构化模块设计 由于码垛线控制点数较多，程序较大，而且各部分功能较为分明，所以在软件设计时，采用结构化编程的理念可使程序结构更加分明。程序设计分为主程序和子程序两部分，主程序中AB两线运行各自调用相应子程序。子程序主要有：开机初始化程序、各设备手动控制程序、入口计数子程序、整列推杆初始化子程序、自动运行子程序、堆叠方式处理子程序、故障报警子程序、系统复位及数量清零等子程序组成，如图3所示。 4.2HMI程序设计： 触摸屏程序分主画面及窗口调用画面等总计23个画面。主画面用于监视AB生产线运行数据，调用窗口包括报警、手动控制、自动控制、堆叠程序设定、箱体动作设定、帮助说明等画面;读取或写入PLC变量总计约300个。主画面和调用窗口画面举例如下： (1)主画面：用于监视两条生产线当前运行数据，如当前程序(配方)、每层设定箱数、设定层数，已计箱区箱体数、已计当前层数等如图4所示。 (2)奇数层箱体动作画面：奇数层用于设定当层数达到奇数层时(例1层、3层、5层等)，该层即按本触摸所设定的方式进行堆叠，如图5所示。 5结束语 西门子小型可编程控制器S7-200SMART集成以太网接口，使用低成本的普通线缆与编程设备通讯。可拆卸的端子、紧凑的结构设计大大节省了控制柜占用空间等特点。Micro/WINSMART软件的子程序的调用功能，相比较其他小型PLC编程软件更易于方便查找、浏览程序。子程序可以做成功能块，在对多台相同设备控制时只需反复调用即可，程序结构更加清晰。 同其他HMI解决方案相比，西门子SMARTLINE触摸屏编程调试更加便捷，集成的以太网接口可与S7-200SMART等控制设备实现快速的实时通讯，同时具备65000色真彩显示，让操作员具有更好的视觉体验，高分辨率使画面更清晰，画质更细腻。其新颖设计和传统触摸屏相比具有更大的可视面积，单个画面中可显示更多的信息。通过实际的测试运行，采用S