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高效解决难加工材料加工问题 目前，难加工材料广泛应于各大领域。充分认识难加工材料的性能、切削加工的特点，研制先进的刀具及其材料，采用新的加工技术，是解决难加工材料加工问题的有效途径。 在切削加工中，工件与刀具是对立统一的。当一方有了进展或提出新问题时，经常能够推动另外一方发展前进。 刀具的切削性能，不仅决定于刀具材料，还与刀具的结构及几何形状有关。研制和选用先进的刀具材料、优化切削条件、采用新的切削方法都是解决难加工材料加工问题的有效途径。 伊斯卡PCD变形金刚立铣刀 钛合金加工 正如粗加工和精加工工序必须按照不同的参数规划，对于可转位刀具和整体硬质合金刀具来说，与不同的应用领域联系的钛合金铣削也随之出现。 在粗加工铣削中，为了获得最佳金属去除率，轴向切削深度是考虑的主要因素；而在精加工铣削中，必须考虑选择最佳的进给率。在钛合金加工中，无论是粗加工还是精加工工序，尽管切削速度可以有不同水平，但是，它总是受到限制的。了解这些钛合金加工时的基本原则，就可以为优化工序做许多工作，从而使钛合金加工更具竞争力并实现可靠的加工过程。需要考虑的四项关键因素是机床能力、冷却液供给、切削刀具和加工方法。其中，在冷却液供给方面，冷却液质量越高，加工效果越好。事实证明，高压冷却应用（压力范围为标准70-100巴，具体取决于所使用的系统）已显示出其明显的优势。由于高压冷却在许多现代机床上已成为标准配置，因此它是优化钛合金铣削的潜在资源。 在切削速度较低的径向铣削时，机床需要有足够的功率和力矩，也要求有合适的主轴，以获得满意的金属去除率。如果机床也使用小直径刀具，则主轴速度范围需要足够高，以获得出色的加工结果。一般来说，需要评估主轴接口，它的联接稳定性不能太弱。铣削刀具的新发展带来的性能提升直接增强了钛合金材料的性能。 与普通加工相比，钛合金铣削的方法和编程技术更胜一筹。按照推荐的方法加工圆角和轮廓，可在机床的生产周期和尽量减少废品方面取得与众不同的结果。通常，为确保从一开始就以正确的刀具路径加工，在加工前多花点时间来优化编程，这比选择现成的工艺将起到事半功倍的效果。 复合材料机加工 作为一种工件材料，复合材料加工由来已久的主要挑战是如何提高制造工艺，尤其是机加工。虽然应用于机身或轮船框架性能优异，但各类纤维增强环氧树脂、聚酯和乙烯基塑料，硬度高，难切削，并且不能容忍加工过程中的一点点异常偏差。且预加工附加值高，更不允许废品的产生。 目前复合材料切削的首选刀具解决方案是，采用整体硬质合金为基体，薄的PVD金刚石（PCD）涂层或在切削刃处烧结PCD。刀具材料越硬，增强纤维的密度越高，工艺改进的余地也就越大。nextpage 原因是显而易见的。仅从刀具的角度而言，整体硬质合金刀具具有保证工件尺寸精密公差、位置公差以及表面光洁度所必需的刚性和尺寸精度。整体硬质合金也使得切削几何结构优化成为可能，这样可以减小切削力、切削热、未切削纤维、杯突、拉丝、起毛等问题以及可更好地控制切屑。 薄的PVD金刚石（PCD）涂层（应用于整体硬质合金刀具或PCD刀片）使切削刃耐磨性更高，从而保障在较长的加工周期内刀具保持原有的几何结构。奥秘在于实现PVD的金刚石（PCD）薄涂层。它们不仅提供金刚石的耐磨性，而且有利于保持硬质合金刀具加工的理想切削几何结构。相比之下，CVD（化学气相沉积）涂层方式不可避免地形成了较厚的金刚石涂层，不利于几何结构优化。 主流复合材料加工刀具 如上所述，整体硬质合金基体金刚石增强钻头已被证明非常成功。因为它们在加工复合材料时，能保持比普通整体硬质合金刀具更长久的锋利状态。 目前市场上有四种金刚石增强刀具适合加工复合材料： （1）CVD金刚石涂层硬质合金—兼具金刚石的高耐磨性，硬质合金刀具的尺寸精度的优点。缺点是涂层较厚，可能降低切削刃的锋利性，甚至使得切削刃偏离正确的几何形状。 （2）PVD金刚石涂层硬质合金—兼具金刚石的高耐磨性，硬质合金刀具的尺寸精度的优点。切削刃更锋利，对切削刃几何形状的控制更佳。 （3）于整体硬质合金基体上，金刚石刀片—适用于仅对刀具前刃具有金刚石耐磨性要求的情况。 （4）高压整体烧结金刚石（PCD）整体硬质合金钻头—其特点为，烧结金刚石（PCD）于整体硬质合金刀具刃槽中。 复合材料早期的孔加工 孔加工，主要指加工铆钉孔，是复合材料加工中不可避免的主要工序。由于固有的硬度和尺寸稳定性，纤维增强塑料无法分解在铆钉孔加工中因中心偏心而产生的错位应力。 早期解决方案主要依靠在具有偏置、插补编程功能的数控机床上采用整体硬质合金刀具加工定心孔。这实际上是一个轨道铣削过程，并不是真正的钻削，因为它使用比孔径更小的刀具。相对于钻削来说，使得采用一把刀具来加工不同直径的孔及不规则型腔成为可能，并降低了刀具