活塞环磨削加工中的集中冷却润滑系统.docVIP

活塞环磨削加工中的集中冷却润滑系统 1.活塞环磨削加工中的集中冷却润滑系统 喷嘴及排油管沟等都是不可忽视的问题。喷嘴过多，喷量过大将使过滤系统流量变大，投资增加；坡度大、冲屑好、但沟深、坑也深，造成土建施工费用高.坡度小，又不利于排屑，易造成沟被堵死的故障。因此，必须合理地选择排油管沟的结构及排油坡度。通过理论分析计算及实践经验，排油坡度取为6～7，并在管内设置喷嘴，定期开放，防止铁屑堵塞 2.冷却润滑液的净化 冷却润滑液的净化，实际上就是指冷却润滑液的过滤问题。目前用于机床冷却润滑液过滤的方法很多，主要有沉淀、磁性过滤、缝隙式过滤、涡旋分离，纸带过滤或用这些方法组合进行多级过滤。在确定冷却润滑液的过滤方式时，需综合考虑诸如杂质类型、液体的液力特性、过滤精度、效率、流量及成本等多方面因素，以便合理选择过滤方式。鉴于活塞环双端面磨削是以柴油为冷却介质，粘度较大，冷却液中含有粉状铁屑，砂轮灰等杂质，经科学分析并结合现场实验，可以看出，只要台理选择沉淀时间．采用独特的油池结构，保证冷却液的流动方式和流动速度，自然沉淀、分级过滤是经济合理的，过滤精度可满足要求。 3.冷却润滑液的冷却。 为防止冷却润滑液温度的不断上升，合理选择冷却润滑液的冷却方式是十分重要的。实践证明，冷却润滑液的循环量及其冷却介质对冷却润滑液的冷却效果起着关键性作用。冷却润滑液循环量的确定，首先，要保证机床加工过程中所需的冷却润滑液用量，以便降低温升，减少磨削过程中冷却润滑液的蒸发，减小油雾对车间环境的污染：其次，要保证冷却润滑液在冷却、净化油池中的冷却时间。冷却润滑液用量过大、冷却时间过长．将使过滤系统流量变大，投资增加；玲却润滑液用量过小、冷却时间过短，将使冷却润滑液的温升高，冷却效果差，净化精度低，影响活塞环的加工质量。因此，必须合理地确定冷却润滑液的循环量。通过理论分析及实验，机床采用的冷却润滑液用量如下：粗磨、中磨为：150L／台·分，精磨为：1OOL／台·分；冷却方式采用自然冷却并设置油温超高时使用的机械式冷却系统。 4.排污 采用机械挖渣装置．定期清除油渣，极大地减轻了工人的劳动强度。 系统特点 1.本系统由五个独立控制的冷却排屑系统组成，分别为粗磨、中磨、精磨服务。 2.排油管采用直排方式，有效避免了排油管道的堵塞。 3.独特合理的油池结构，一方面保证了冷却润滑液有更长的冷却、沉降时间，冷却、净化效果好，消除了活塞环表面划伤、烧伤现象，降低了产品粗糙度，保证了产品质量；另一方面清除了渗漏油对地下永和河流的污染。 4.冷却润滑液温度的降低，极大减小了油雾对车间环境的污染，改善了工人的劳动环境，同时，有效避免了冷却润滑液蒸发造成的柴油损耗。 5.投资小，运行费用低，适合中国国情。 结论 整套系统已于1997年在国内某活塞环厂建成，并按每天2班投入运行，至今已生产活塞环上亿片，系统玲却润滑液的过滤精度、压力和流量等均达到了机加工使用要求。三年多来，排油管道未被堵塞，供、排油系统和冷却净化油池不渗漏，冷却效果好，净化率高，减小了油雾对车间的空气污染，消除了渗漏油对地下水和工厂附近河流的污染，减少了磨削划伤、烧伤，降低了活塞环表面粗糙度。提高了成品率，获得了用户的一致好评。活塞环磨削加工集中冷却润滑系统的研制成功，改变了国内活塞环磨削加工的落后面貌，提高了活塞环加工的整体工艺水平，改善和提高了活塞环产品的质量和产量，增强了产品的出口竞争能力；因冷却润滑液造成的设备故障率降低，停机次数减少，生产效率得到提高：同时，切屑的集中处理．减轻了工人的劳动强度，节省了大量凡力物力，保护了生态环境，工人的工作环境碍到有效改进，经济效益和社会效益显著值得活塞环行业借鉴，有着广阔的推广应用前景。