机器人驱动先进制造技术在车身制造中的应用.docVIP

机器人驱动先进制造技术在车身制造中的应用 现代化的柔性化车身装焊制造模式，是伴随着机器人、全新制造技术、工业控制网络和信息化交互控制系统的组合应用，实现高自动化率、高度柔性化、高生产效率和闭环系统控制的先进制造过程。在这其中，机器人是生产线的驱动和执行机构，全新制造技术在白车身制造上的应用，是以高速发展的机器人驱动技术作为载体来实现的。 北京奔驰N车型装焊生产线，集成了奔驰制造体系先进的热连接技术、冷连接技术、涂胶连接技术、自检测辅助加工技术和自动质量监控系统。为实现上述先进的技术和系统，该生产线纳入了数百套KUKA机器人和KR C4机器人控制系统组合，以实现定位、焊接/连接、加工、检测/监控和输送等功能。本文介绍了基于KUKA机器人驱动的全新车身制造技术在北京奔驰N车型装焊生产线上的应用。 KUKA机器人及机器人控制系统 KUKA机器人系统由机器人本体、控制柜和示教器三部分组成(见图1)。在N车型装焊生产线上，基于应用需求，根据负载能力、臂展长度等参数及特殊指标，共选用了15种型号的KUKA机器人。 KUKA机器人本体由机器人底座、机器人转盘、机器人气液平衡缸、机器人连杆臂、机器人手臂和机器人中心手等部分组成(见图2)。机器人驱动系统采用机电一体化设计，所有轴都是由数字化交流伺服电动机驱动，交流伺服驱动系统有过载、过流、缺相和超差等各种保护，性能安全可靠。先进的设计令机器人能够高速、精确和稳定地运行，并易于维护。机器人运动的轨迹十分精确，重复定位精度小于±0.06#8197;mm。机身的主要移动部件(除臂部外)由碳酸纤维铸成，重量轻、扭力大且韧性强，具有较高的机械性能和较强的抗振动能力。上述特点为KUKA机器人在装焊生产线上实现精确、高效和稳定的带负载按程序运行提供了基础保证。 KR C4机器人控制系统是一个结构清晰且注重使用开放、高效数据标准的系统架构。这个系统架构中集成的所有安全控制、机器人控制、运动控制、逻辑控制及工艺过程控制，均拥有相同的数据基础和基础设施，并可以对其进行智能化使用和分享，使系统具有最高性能、可升级性和灵活性。 机器人驱动全新制造技术的应用 作为自动化装焊生产线的驱动和执行机构，机器人控制系统从工业网络控制系统获取信息，驱动机器人，同时调动技术控制系统，按照预先编制的机器人程序，执行预定运动轨迹，并集成工具执行专项技术包程序。在N车型装焊生产过程中，以下几种制造技术通过机器人驱动实现制造过程。 1.机器人伺服点焊技术 电阻点焊是装焊生产线上应用最为广泛的热连接技术。N车型装焊生产线，应用了360余台ARO中频伺服点焊钳和BOSCH RexrothPSI6000型中频焊接控制器，辅以自动电极修磨/更换系统。在焊接机器人系统中，机器人伺服控制器控制伺服焊钳的伺服电动机，相当于机器人的一个附加工装轴，通过伺服电动机编码器的反馈数据准确控制电极的移动量，使焊钳移动侧电极的行程运动处于机器人控制当中。与传统的气动焊钳相比，伺服焊钳有以下优点： (1)焊接质量更高焊钳伺服电动机输出转矩可以通过控制伺服控制器输出来控制，故可按需设定每一焊点的焊接电极压力;焊钳闭合加压时，上下电极软接触控制逐渐加压，减少冲击，提高焊点质量。 (2)生产成本更低伺服焊钳可通过伺服电动机控制及编码器反馈，计算两电极接触位置，从而计算出电极磨损量，进而对电极运行长度进行补偿，确保正常加压，提高焊接质量;同时提高电极使用率，降低生产成本。 (3)加工效率更高伺服焊钳可在机器人控制下，实现移动和电极夹紧/张开同时动作，减少单点焊接循环时间;焊钳张开度也可根据工件情况调整，在避免碰撞/干涉的前提下，节省焊钳过量开合所占时间。 2.机器人激光焊技术 在N车型装焊生产线上，激光焊技术得到了全面应用。激光远程扫描焊、激光填丝熔焊和激光钎焊3种激光焊接技术，基于位置、强度和外观需求，分别应用在车身的不同位置。基于激光焊的安全性要求和技术特点，必须在机器人驱动下实施自动焊接。 (1)激光远程扫描焊接(RobScan)技术 激光远程扫描焊接技术是戴姆勒集团自主研发的全新激光焊接技术。RobScan使用相对较长的聚焦光纤和扫描镜，以控制工件上的聚焦光束;同时，由于采用较轻重量和高度动态的扫描振镜，可实现快速移动焊接，减少了非焊接的移动、等待或过渡时间，提高了交付能力。与普通激光焊接技术相比，RobScan具备焊接速度更快、更精确、可达性好、维护成本低、机器人运动轨迹更简单、更柔性化以及激光到达性更好等特点。在N车型白车身上，RobScan主要应用于车门、后围板等零件的焊接。 (2)激光钎焊技术 激光钎焊技术，是通过聚焦光束照射在焊丝表面，使焊丝受热充分熔化形成高温金属熔体，在自适应振镜组自由摆动焊缝牵引模式下，利用液体对固体的润湿以及钎缝间隙毛细作用完成连接