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PAGE 4 OHS危险源岗位调查表 GDOCP04-01 部门： 项目部 班组：相关方 日期： 2005－9-10 危险源 有否 涉及操作或设备 目前安全措施 有否发生事故 物体打击 无 无 车辆伤害 有 现场卸货 安全教育 无 机械伤害 无 无 起重伤害 有 现场卸货 安全教育 无 触电 无 无 灼烫 无 无 火灾 无 无 高处坠落 有 工地巡视 安全教育 无 坍塌 无 无 化学性爆炸 无 无 物理性爆炸 无 无 中毒和窒息 无 无 生产性粉尘 无 无 毒物 无 无 噪声与振动 有 工地巡视 安全教育 无 高温 无 无 低温 无 无 辐射 无 无 其他危害（刺、扭、挫、挤、压、夹等） 有 现场卸货 安全检查、安全教育、安全操作规程 无 涉及安全健康的主要作业活动清单 现场卸货、现场参观 涉及安全健康主要的设备设施清单 车辆、 危险源识别及风险评价计划表 GDOCP04-02 部门： 相关方 负责人： 序号 区域 作业活动或设备设施 识别评价方法 计划完成时间 备注 1 相关方 现场卸货 JHA 2005/9/15 相关方 工地 JHA 2005/9/15 2 相关方 车辆 SCL 2005/9/15 注：识别评价方法请在JHA和SCL两种方法中选择一种，作业活动用JHA法，设备设施用SCL法。 安全检查分析（SCL）记录表 区域/工艺过程： 相关方 装置/设备/设施： 车辆（汽车） 分析人员： 日 期： 2005/9/15 序号 检查项目及标准 产生偏差/危险源 主要的事故后果 现有安全控制措施 L S 风险度（R） 建议改正/ 控制措施 1 制动系统 制动失灵或不好 交通事故 定期检查 2 3 6 持续检查完善 2 传动车轴 传动轴损坏 交通事故 定期检查 2 3 6 持续完善 3 转向系统 失灵或不灵敏 易疲劳发生事故 定期保养 2 3 6 持续保养 4 仪表盘 读数失灵 设备损坏事故 检查 1 3 3 检查 5 轮胎 爆裂 人员伤亡 定期检查 2 3 6 实时检查 6 转向灯 转向灯损坏 车辆碰撞事故 实时检查维修 2 2 4 实时检查 7 电瓶 电瓶失效 车需人力发动，疲劳 实施检查 2 2 4 实时检查维修 8 大灯 损坏或亮度低 易发生事故 检查 2 2 4 随时检查维护 注:L-事故事件发生的可能性；S-事故事件结果的严重性；R-风险度(R=L×S) 工作危险源分析(JHA)记录表 工作/任务： 现场参观 区域/工艺过程： 相关方` 分析人员： 日 期: 2005/9/15 序号 工作步骤 危险源或潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 L S 风险度（R） 建议改正/ 控制措施 1 穿戴好劳保用品 安全帽 不戴砸、碰头 伤头 有制度 1 4 4 按制度检查 2 前往施工现场 滑倒 摔伤 无 2 2 4 多注意 路上扬尘 粉尘伤害 有制度 3 1 3 加强管理 用电设备带电体裸露 触电 有规定 1 4 4 加强检查 酷暑高温 中暑 有相关规定 2 3 6 完善相关制度 临时设施无防护标志，无护栏或损坏 不安全状态 有规定 2 3 6 加强检查 注：L-事故事件发生的可能性；S-事故事件结果的严重性；R-风险度(R=L×S) 工作危险源分析(JHA)记录表 工作/任务： 搬运卸料 区域/工艺过程： 相关方 分析人员： 日 期: 2005/9/15 序号 工作步骤 危险源或潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 L S 风险度（R） 建议改正/ 控制措施 1 搬运卸料 物料失控 物体打击 安全教育、安全检查 3 3 9 加强安全教育 不可容忍、重大、中度风险及控制改进措施清单 序号 部门、