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PAGE 1 PAGE 1 刀具进让式进给数控技术的分析  通过分析常规数控加工中存在的问题，提出了一种刀具在进给方向上可进让式进给切削工件曲面轮廓的新工艺方法，建立了进让式进给切削数学模型，并从被加工工件的几何外形、切削过程中刀具受力状况及切削区的切削热释放状况等方面，详细分析了采用该方法对加工精度的改善状况，并给出了算法步骤。试验结果表明，新方法有利于减小工艺系统的变形，显著提高了工件的加工精度。  1引言  　　在常规的数控加工中，走刀步长短，意味着加工精度高，但会造成刀具轨迹线上刀位数据的密度大，程序指令冗长，更重要的是在一般加工方式下，对一般运动精度的机床而言，小步长程序指令的执行会产生进给速度波动和平均速度下降，从而影响加工效率和表面质量。反之，大的走刀步长，意味着刀具轨迹线上刀位数据的密度小，加工效率高，但轮廓靠近精度降低，一阶不连续性使工件表面完整性恶化，后续处理工作量加大，整体效率降低。在常规的数控加工中，刀具在被加工曲面上始终沿着所给的进给方向运动，这势必带来两方面问题：一方面，在切削过程中，刀具主轴在切削力的作用下简单产生扭曲变形和弯曲变形，较薄的工件也简单发生刚性变形；另一方面，在切削过程中，刀具与工件接触区产生的切削热不易释放出去，简单造成被加工工件和机床工艺系统的热变形。以上两方面的问题都会影响工件的制造精度和表面完整性。针对以上存在的问题，本文提出了一种刀具可进让式进给运动的数控切削加工新方法，这种一进一让地进给切削加工有利于以上问题的解决。  2进让式切削加工原理和数学模型  　　在五轴机床上，刀具沿被加工工件表面做直线插补运动时，取被加工曲面上3个加工点Pi、Pi+1、Pi+2的坐标分别为只(Xi，yi，Zi，Ai，Bi)，Pi+1(xi+1，Yi+1，zi+1，Ai+1，Bi+1)，Pi+2(Xi+2，Yi+2，Zi+2，Ai+2，Bi+2)，如图1所示，其中砂轮从点Pi经点Pi+1至点Pi+2的距离等于一个走刀步长。刀具从加工点只沿走刀方向进给一个步长到达点Pi+2后，再从点Pi+2沿走刀方向相反的方向回让到只+l点，刀具就这样一进一让地进给切削工件曲面，称之为进让式切削加工。其中Pi、Pi+1、Pi+2三点之间的坐标关系如下：  图1球形刀五坐标进让式切削加工模型  3加工精度的分析  　　走刀步长的计算：由于多坐标数控加工(指三、四、五坐标数控加工)一般只采用线性插补，因而，刀具运动的包络面与加工表面存在一定的靠近误差，在凹凸曲面上分别表现为欠切、过切现象，所以，对任一指定的直线靠近误差极限e，依据文献，可以确定走刀步长L的计算公式为  　　以下着重分析采用进让式切削加工方式加工凹、凸曲面时，对加工精度的影响。主要从几何、受力和切削热散失方面进行分析。  图2刀具进让式切削加工凹曲面  　　第一种状况：被加工曲面为凹曲面。依据进让式切削加工原理，从考虑加工精度角度去分析该种加工方法的特点并得出以下结论。  　　①几何精度分析：由图2所示可知，刀具在回让的过程中，也进行了切削加工，切削的部分主要是刀具在进给过程中所形成的欠切部分。设Li=L，在三角形PiPi+1Pi+2中，PiPi+1PiPi+2，即：L’L，可知：δtδt。即：削减了被加工曲面的欠切部分，降低了加工误差，提高了加工精度。另外，走刀步长可以不必严格根据式(2)来确定，可以加大走刀步长，只要保证厶满意上式即可。  通过分析常规数控加工中存在的问题，提出了一种刀具在进给方向上可进让式进给切削工件曲面轮廓的新工艺方法，建立了进让式进给切削数学模型，并从被加工工件的几何外形、切削过程中刀具受力状况及切削区的切削热释放状况等方面，详细分析了采用该方法对加工精度的改善状况，并给出了算法步骤。试验结果表明，新方法有利于减小工艺系统的变形，显著提高了工件的加工精度。  1引言  　　在常规的数控加工中，走刀步长短，意味着加工精度高，但会造成刀具轨迹线上刀位数据的密度大，程序指令冗长，更重要的是在一般加工方式下，对一般运动精度的机床而言，小步长程序指令的执行会产生进给速度波动和平均速度下降，从而影响加工效率和表面质量。反之，大的走刀步长，意味着刀具轨迹线上刀位数据的密度小，加工效率高，但轮廓靠近精度降低，一阶不连续性使工件表面完整性恶化，后续处理工作量加大，整体效率降低。在常规的数控加工中，刀具在被加工曲面上始终沿着所给的进给方向运动，这势必带来两方面问题：一方面，在切削过程中，刀具主轴在切削力的作用下简单产生扭曲变形和弯曲变形，较薄的工件也简单发生刚性变形；另一方面，在切削过程中，刀具与工件接触区产生的切