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④内部公开 请勿外传 P* 分享人:莫丽娟
业务组:物流
K/3系统MPS、MRP计算原理及常见问题分享
第一页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 什么是物料需求计划? 为什么要做物料需求计划? 第二页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 目录 第三页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 背景及流程 主生产计划(MPS) 物料需求计划(MRP) 粗能力计划(RCCP) 细能力计划(CRP) 销售订单 销售预测 计划订单 计划订单 计划订单确认 计划订单投放 采购申请单 生产任务单 重复生产计划单 委外加工任务单 物料替代建议 订单取消建议 订单交期提前建议 订单交期推后建议 采购订单 重复生产任务单 重复生产管理 采购管理 生产任务管理 委外加工管理 第四页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 计划展望期设置 计划展望期=sum(时区个数×各时区天数) 背景及流程 第五页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 多工厂日历设置 多工厂日历决定MPS/MRP运算是否考虑非工作日 背景及流程 第六页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 背景及流程——MRP运算来源 第七页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 背景及流程——MRP运算方案 第八页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 背景及流程——MRP运算流程 第九页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 背景及流程——MRP运算结果 第十页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 第十一页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 九种物料属性 第十二页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 不同物料属性是否都参与MRP运算的影响 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 虚拟件、规划类属性物料运算产生的是下游子项,本身不产生需求 第十三页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 不同计划策略对MRP运算的影响 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 第十四页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 主生产计划(MPS) 指需求来源为独立需求,要进行主生产计划运算;其需求计算在主生产计划里进行;如果业务流程中不进行主生产计划计算,只运行MRP,则MPS物料也在MRP里进行计算。可以将完成品,重要的半成品,提前期特别长的物料设为MPS物料,进行主生产计划运算。 物料需求计划(MRP)和总装配(FAS) 表示用物料需求计划(MRP)方式进行计划,其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料,该物料也会在MPS里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物料。 无计划 表示此物料不进行需求计划计算。数量大、金额小的不重要的物料设为“无”。 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 第十五页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 第十六页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 MRP运算结果中净需求的计算原理 净需求= 毛需求+已分配量-可用库存-预计入库。 计划订单量:净需求经过批量调整后的值 5.15接到客户订单外购件22个,交货日期6.15,5.19向供应商下了两笔订单,一笔10个,一笔5个,其中数量五个已录入收料通知单通知仓库准备收货,考虑预计入库、已分配进行MRP运算 第十七页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 第十八页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 订货策略——期间订货量 案例: 订货间隔期=2天,最小订货量=20, 批量增量=10 6月18号两张销售订单都是100个 6月19号一张销售订单105个 解答如下: 日期:6月18号进行MRP计算,订货间隔期内的需求合并为6月18日305个 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【(汇总后净需求-最小订货量)/批量增量】*批量增量 =20+向上取整【(305-20)/10】*10 =20+29*10 =310 第十九页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 订货策略——批对批 案例: 订货间隔期=2天,最小订货量=20, 批量增量=10 6月18号两张销售订单都是100个 6月19号一张销售订单105个 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【(净需求-最小订货量)/批量增量】*批量增量 解答如下: 6月18号进行MRP计算,产生的需求如下: 6月18号:产生两张计划订单,每张数量100个。 6月19号:产生一张计划订单,数量110个。 如果MRP计算合并需求才会合并,否则是三张计划订单,不会合并 第二十页,编辑于星期二:十三点 三十四分。 订货策略——固定批量 案例: 固定/经济批量=20 6月18号两张销售订单都是100个 6月19号一张销售订单105个 计划订单量 =固定批量+取大整数【(净需求-固定
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