K3计划管理MPS、MRP计算原理及常见问题分享.ppt

④内部公开 请勿外传 P* 分享人：莫丽娟 业务组：物流 K/3系统MPS、MRP计算原理及常见问题分享 第一页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 什么是物料需求计划？ 为什么要做物料需求计划？ 第二页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 目录 第三页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 背景及流程 主生产计划（MPS） 物料需求计划（MRP） 粗能力计划（RCCP） 细能力计划（CRP） 销售订单 销售预测 计划订单 计划订单 计划订单确认 计划订单投放 采购申请单 生产任务单 重复生产计划单 委外加工任务单 物料替代建议 订单取消建议 订单交期提前建议 订单交期推后建议 采购订单 重复生产任务单 重复生产管理 采购管理 生产任务管理 委外加工管理 第四页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 计划展望期设置 计划展望期=sum(时区个数×各时区天数） 背景及流程 第五页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 多工厂日历设置 多工厂日历决定MPS/MRP运算是否考虑非工作日 背景及流程 第六页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 背景及流程——MRP运算来源 第七页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 背景及流程——MRP运算方案 第八页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 背景及流程——MRP运算流程 第九页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 背景及流程——MRP运算结果 第十页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 第十一页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 九种物料属性 第十二页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 不同物料属性是否都参与MRP运算的影响 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 虚拟件、规划类属性物料运算产生的是下游子项，本身不产生需求 第十三页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 不同计划策略对MRP运算的影响 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 第十四页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 主生产计划（MPS） 指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。可以将完成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算。 物料需求计划（MRP）和总装配（FAS） 表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物料。 无计划 表示此物料不进行需求计划计算。数量大、金额小的不重要的物料设为“无”。 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 第十五页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 第十六页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 MRP运算结果中净需求的计算原理 净需求= 毛需求+已分配量－可用库存－预计入库。 计划订单量：净需求经过批量调整后的值 5.15接到客户订单外购件22个，交货日期6.15，5.19向供应商下了两笔订单，一笔10个，一笔5个，其中数量五个已录入收料通知单通知仓库准备收货，考虑预计入库、已分配进行MRP运算 第十七页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 第十八页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 订货策略——期间订货量 案例： 订货间隔期=2天，最小订货量=20， 批量增量=10 6月18号两张销售订单都是100个 6月19号一张销售订单105个 解答如下： 日期：6月18号进行MRP计算，订货间隔期内的需求合并为6月18日305个 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（汇总后净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量 =20+向上取整【（305-20）/10】*10 =20+29*10 =310 第十九页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 订货策略——批对批 案例： 订货间隔期=2天，最小订货量=20， 批量增量=10 6月18号两张销售订单都是100个 6月19号一张销售订单105个 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量 解答如下： 6月18号进行MRP计算，产生的需求如下： 6月18号：产生两张计划订单，每张数量100个。 6月19号：产生一张计划订单，数量110个。 如果MRP计算合并需求才会合并，否则是三张计划订单，不会合并 第二十页，编辑于星期二：十三点 三十四分。 订货策略——固定批量 案例： 固定/经济批量=20 6月18号两张销售订单都是100个 6月19号一张销售订单105个 计划订单量 =固定批量+取大整数【（净需求-固定