不良原因分析对策.pptVIP

四、孔径 发生原因 原因分析 对 策 备注 1.冲裁间隙设定不当 A.冲裁设定不当 材质不同时冲裁间隙取值不一样 1.SPCC材质, 当料厚0T≤1.2时,取材料的5%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料的5%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料的5%T 当料厚2.0T ≤3.0,取材料的6%T 2.SECC材质, 当料厚0T≤1.2时,取材料的5%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料的5%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料的5%T 当料厚2.0T ≤3.0,取材料的6%T 3.SUS301材质 当料厚0T≤1.2时,取材料的6%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料的6%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料的7%T 当料厚2.0T ≤3.0,取材料的8%T 第三十页，编辑于星期三：一点 二十三分。 四.孔径 发生原因 原因分析 对 策 备注 1.冲裁间 隙设定不 当 A.冲裁间隙设定不当 4.SUS304材质 当料厚0T≤1.2时,取材料的6%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料的6%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料的7%T 当料厚2.0T ≤3.0,取材料的8%T 5.SUS430材质 当料厚0T≤1.2时,取材料的5%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料的5%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料的6%T 当料厚2.0T ≤3.0,取材料的7%T 6.磷青铜 当料厚0T≤1.2时,取材料的4%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料的4%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料的5%T 第三十一页，编辑于星期三：一点 二十三分。 四.孔径 发生原因 原因分析 对 策 备注 1.冲裁间 隙设定不 当 A.冲裁间隙设定不当 7.黄铜 当料厚0T≤1.2时,取材料约3%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料约3%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料约3%T 8.AL材质 当料厚0T≤1.2时,取材料约2.5%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料约3%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料约3%T 当料厚2.0T ≤3.0,取材料约3.5%T 第三十二页，编辑于星期三：一点 二十三分。 四.孔径 发生原因 原因分析 对 策 备注 2.未考滤 后加工处 理的附着 存度层 A.图面规格一般是指完成 品的规格尺寸,由于电镀层 有一定的膜厚,故冲孔设计 时要把电镀层的厚度考滤 进去 若客户有规定按客户要求,一般情 况下按以下标准 1.Ni 膜厚管控在3u~6u以内 2.Tin(铜底)膜厚管控在4u~6u(3u左右) 3.ZnIII黑8u~13u 4. ZnII白5u~8u 5.Silev(银)(铜底+Ni)三种5u~8u 6.五彩(ZNC) 4u~6u 第三十三页，编辑于星期三：一点 二十三分。 四.孔径 发生原因 原因分析 对 策 备注 3.孔小 图片 A.倒角挤料反致 1.倒角后用导针修正 第三十四页，编辑于星期三：一点 二十三分。 五.对称度 图片 发生原因 原因分析 对 策 备注 1.定位 A.定位不良(模具设计的定位基 1.模具设计时,产品的加工定位基准与 准) 测量基准一致 B.两侧成型冲入子R部大小不一 2.线割R角,确保两侧一致 C.间隙(两次折弯间隙)不一致 3.调整间隙 D.成型冲两侧的压筋,宽度, 4.线割压筋,确保两侧一致 D.成型冲两侧的压筋,宽度,深 5.调整材料平面度 度不一样 第三十五页，编辑于星期三：一点 二十三分。 五.对称度 发生原因 原因分析 对 策 备注 II 图片 1.成型冲 头(入子R 角) A.成型冲头(入子)的R角加 工不一样致,有大小不一 1.线割R角 2.成型下模管位(如下图) 2.材料不 良 A.成型前的开料尺寸已经 扭曲 1.在同一工序切边(如图) 图片 第三十六页，编辑于星期三：一点 二十三分。 六.垂直度 发生原因 原因分析 对 策 备注 1.折弯角度 材料厚度 A.同一卷材料厚度差异大, 1.模具内追边产工序,矫正材料的厚 而模具间隙一定,造成成型 度差异,折弯间隙设计成可调整方式 角度忽大或忽小 折弯间隙 B.折弯间隙设定不当(或大 2.依据不同的材质,设定其折弯间隙 或小),造成成型角度偏大或 标准(详见3.2内容) 偏小 材料机械特性 C.折弯成型后,材料内应力 3.分类次成型,先折成小于90度后-10 未得到完全释放,回弹影起 度成型整型 角度变异 第三十七页，编辑于星期三：一点 二十三分。 六.垂直度 发生原因 原因分析 对 策 备注 2.攻牙孔垂直度不良 作业不规范 A1.攻牙机工作台未清理干净,影起