特型榫槽拉刀设计的研究.docVIP

特型榫槽拉刀设计的研究 发动机涡轮工作在高温、高速旋转条件下，涡轮盘与叶片之间产生的离心力很大，因此对盘与叶片之间的连接要求很高。而在涡轮盘机械加工中，工作量最大、难度最高的是涡轮轮盘榫槽的加工。榫槽的精度要求非常高、尺寸公差要求很严格，榫槽型面的表面质量要求也很高。特别是近几年新型槽型不断增加，原拉刀的设计方法已满足不了需求，针对异形的榫槽需采取特殊的拉削方案。如某级涡轮盘由于直径较大，需在外径上拉削加工数百个特型榫槽，为确保涡轮盘每个榫槽与叶片的装配精度，使发动机推力不受影响，需研究制定特型榫槽最佳拉削设计方案，以满足科研生产需求，延长拉刀使用寿命，提高生产效率。 零件概述 1 零件特型榫槽结构 被拉削零件材料为GH4169镍基变形高温合金，型面精度要求非常高，工作面轮廓度很严。被加工零件槽型见图1所示。 在涡轮盘直径φ700mm的外圆上连续拉削160多个槽，拉削榫槽数量多，槽口小，型腔大，型腔宽度大约是槽口宽度的2倍。拉削长度：10mm；拉削深度：7mm。若按常规设计型腔开槽拉刀，拉刀的强度受制约，无法实现拉削加工成型。 2 零件材料理化性能分析 零件材料为GH4169镍基变形高温合金，其主要化学成分和锻件性能如表1、表2所示。 该材料主要特点是具有良好的高温性能，在切削时塑性变形功大，切削力大，导热性差，切削区温度高，加工硬化严重，易造成切削粘刀，形成积屑瘤，加快刀具磨损，使刀具寿命降低，影响加工表面质量及精度[1]。 拉刀设计方案及拉削方式 在金属拉削加工过程中，拉刀切削部分的工作条件往往是十分恶劣的。它不但要承受很大的拉削抗力和很高的切削温度，而且还要经受冲击载荷和机械摩擦[2]。因此对拉刀提出更严格的要求。 1 拉刀设计方案 拉刀设计中最重要的是确定拉削方案，它将直接影响拉刀的结构、拉刀制造的工艺性、拉削后的精度和光洁度、拉刀的耐用度和生产率的高低。 1.1 方案一：单面齿拉削 零件槽口宽3.7mm，粗开槽刀给精拉刀单面留较小的拉削余量，那么粗拉削槽口宽3.5mm，开槽刀侧面有侧隙角，因此开到槽底宽为3.1mm，剖面线为型腔拉削部分，单面拉削余量大约2mm，如图2所示。 nextpage 前面说过槽底开槽宽3.1mm，考虑拉削时留有空刀，粗拉型腔时拉刀宽取2.8mm，在此宽度上要开刀齿容屑槽深1.5mm，刀体厚只有1.3mm,采用单面拉削，即先拉左边槽，再拉右边槽，沿P方向横向进刀，由于单面拉削受力不均，产生“让刀”，拉削余量大，无法实现拉削成型，如图3所示。 1.2 方案二：双面开错齿拉削 两面沿横向T方向同时进刀拉削，虽然受力均匀，刀齿容屑槽深1.05mm，刀体厚只有1mm, 容屑系数小，没有足够的容屑空间，拉刀强度低，易打刀划伤零件及生产不安全隐患，重复刃磨使用性差，如图4所示。 双面开错齿拉削和偏置前角拉削3 种拉削方案，经分析研究确定采用偏置前角拉削方案。 1.3 方案三：偏置前角拉削 采用3把偏置前角拉刀解决了上述前2种方案存在的问题。垂直拉刀底面方向上开拉刀齿距及容屑槽，不但增加拉刀强度，同时增大容屑系数。该方案需要8把拉刀，1~3把开槽拉刀，4~6把偏置前角粗拉齿型拉刀，7~8把精拉齿形拉刀，如图5所示。 2 拉削方式 在设计拉刀中，拉削方式的优劣将影响到拉刀的结构，拉刀的制造工艺性，拉削后的零件型面的几何精度、粗糙度以及拉刀调试时间的长短。 2.1 渐切法 粗开槽刀与粗拉齿型刀采用渐切法。这种拉削方式是将拉刀齿形修整，形成每个刀齿两侧表面具有侧隙角[3]，这样给拉刀创造了最有利的拉削条件，使之减少粘附，减少刀齿与被加工零件型面的摩擦。优点是制造比成形法简单，齿距小，拉刀长度短，拉刀切削刃有侧隙角，减少了拉刀齿侧面与被加工表面之间的磨擦，以避免金属粘符在刀齿两侧副切削刃上，提高了拉刀的耐用度。 2.2 成形法 拉刀每个齿切下的金属层与被拉削表面最后型面相似。优点是拉刀定型齿的型面精度决定被拉型面的加工精度，因此容易获得较高的几何精度。根据上述原因，确定拉削方式为精刀用成形法，粗拉型面用渐切法。 2.3 拉削顺序的确定 由于此槽型面尺寸小，在数控拉床6m长的最大行程一次完成型面的粗精拉削工作，前半部分安装粗拉刀（1~6把），后半部分安装成型精拉刀（7~8把）。目的是消除由于零件材料受拉削力的影响，产生材料的“弹性变形”，如图6所示。 nextpage 2.4 拉削余量分配 拉刀余量分配的是否合理直接影响到拉削后零件型面几何精度、尺寸精度、及表面粗糙度高低，同时拉削余量的大小也是确定拉刀主要尺寸的依据。要留有适当的精拉余量，余量过大，将使拉刀齿数增多，拉刀过长，但余量过小，则精拉不足以消除粗拉时分度误差造成的偏移以及残留的刀痕。根据实践经验，将粗拉齿