消失模铸造镁合金铸件表面改性研究.docVIP

消失模铸造镁合金铸件表面改性研究 镁合金铸件耐蚀性较差，恶劣环境下的零部件易发生腐蚀失效，成为制约其更广泛应用的关键因素。目前常用的防腐措施都存在不同程度的局限性，特别是对复杂外形的镁合金铸件11~41.因此，研究新的表面防腐技术成为扩大镁合金铸件应用范围的重要课题。 采用铸造法对铸件进行表面改性，工艺简单不需要特殊设备，在烧注过程中直接完成。OlivierBeort等151利用压力铸造工艺制备了高体积分数SiC颗粒强基金项目：国家自然科学基金化铝基复合材料，并且研究了在预制块与熔体界面加入Mg对界面组织的影响，以及加入Cu、Zn对复合材料层强度的影响。D.Coupard等16在利用压力铸造工艺制备CuSm2合金为基体材料的复合材料，重点研究了制备预制块时粘结剂的种类和石墨、铝粉的体积分数，认为二者对铸渗层质量有很大影响。LMPeng等171在施加压力为0.93MPa的条件下制备Si3，-Al基复合材料，结合界面最高断裂强度可以达到8.2MPa研究了压力铸渗下气孔的控制及复合材料的界面反应，认为反应程度随着铸渗温度的提高而增加。本文利用消失模铸造工艺，采用一定的真空度来增大熔融基体的浸渗驱动力，在镁合金的表面通过液-固相反应制备复合层。在相关研究的基础上八用金属铝粉作为合金化材料匕一-乙打一-心之。 系低温玻璃粉为陶瓷化材料，最终在铸件表面获得合金化/陶瓷化复合层。 1试验1.1试验材料基体材料选择AZ91D镁合金，其化学成分w（%）镁；选择金属铝粉作为合金化材料，铝粉颗粒尺寸为0.15mm，选择PbO-ZnO-Na2系低温玻璃粉作为陶瓷化材料，分别配制合金化、陶瓷化涂料进行镁合金铸件表面复合改性研究。 1.2表面复合层的制备用既定的泡沫制备模样，其尺寸为50mmX70mmX50mm，直烧道尺寸为冷胶粘接成形。在泡沫模样表面均匀涂刷制备好的特种涂料，首先在模样表面涂刷一层由铝粉配制的合金化涂料，等其干燥后，在合金化涂料表面涂刷由低温玻璃粉制备的陶瓷化涂料。每一次涂料的厚度根据要求和其他工艺参数来确定。最后浸涂消失模涂料，在50°C烘干，用于浇注试验。工艺参数为：镁合金的浇注温度800真空度一0.06MPa在高温下浇注，聚苯乙烯模样发生软化，裂ft解熔融的金属液首先与表面的合金化涂料接触，涂料中的粘结剂受热燃烧，金属铝粉熔化并向基体扩散，熔化的铝粉和基体中的镁发生反应生产金属间化合物，形成合金化层。然后外层的低温玻璃粉在热作用下熔化，随着温度下降会在铸件表面形成一层陶瓷层，并且与合金层之间结合良好。复合层形成原理图及最终铸件表面组织示意图如。 铸件表面制备的复合层通过扫面电镜进行观察，分析表面合金层组织特征、陶瓷层形貌。线扫描和能谱测试用于分析表层至基体主要元素分布情况，揭示复合层的形成过程和影响因素。显微硬度的测量在HV-1000型显微硬度计上进行。 2试验结果及讨论2.1铸件表面复合层组织结构不同涂料厚度条件下浇注得到的铸件表面复合层微观结构。通过在模样的表面涂刷合金化和陶瓷化两层涂料，等铸件凝固后在表面分别形成合金层和陶瓷层的复合层。当涂料厚度不同时，得到的复合层形貌也有所区别。a是模样表面合金化、陶瓷化涂料厚度分别为0.2、1.5mm得到的复合层组织结构，在表面得到200Mm左右厚度的陶瓷层，在陶瓷层与基体之间形成合金化层。当涂料厚度发生变化时，铸件表面的陶瓷层厚度与合金化层中第2相体积分数随之也发生变化，如b.当合金化涂层较薄时，由于熔体潜热可以使涂料中的金属铝粉充分熔化，并且在高温状态下保持的时间较长，因此熔化的铝粉可以在基体中长距离的扩散，并且和熔融的基体发生反应生成第3相，在生成第2相数量一定的情况下，扩散越充分，第2相在表层基体上的分布就越疏松。当合金化涂料完全熔化后，热量就会传递给外层的陶瓷涂料，低温的玻璃粉达到熔点后熔化，然后和合金层形成结合界面。当合金化涂料增厚时，浇注温度不变，合金化涂料完全熔化需要较多的热量，因此熔化的铝粉在高温下停留时间缩短，并且金属铝粉的质量增加，生成第2相也随之增加，所以在合金化层中第2相的体积分数就明显提高。最后外层的低温玻璃粉在余热作用下熔化，最终在铸件的表面形成一定厚度的陶瓷层。制备复合层时，根据不同的工艺参数，应适当的调整合金化、陶瓷化涂料的厚度，涂料太薄，生成的复合层不能给基体提供保护，太厚会导致涂料熔合不充分，生成的复合层质量较差。 2.2铸件表面复合层成分分析为了研究从表面陶瓷层、合金层至合金基体各元素的分布变化，对复合层进行线扫描分析，如所示。陶瓷层成分以PbO-ZnO-Na2O系低温玻璃粉为主，主要含有O、Na、Zn、Pb元素，在陶瓷层与合金层的结合界面处，氧元素含量明显提高，主要是由于在界面含有一定量的氧化物夹杂。从镁、铝元素分布曲线看，除