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微切削加工中切削力的理论与实验 摘要：微切削过程中的切削力严重影响刀具寿命及零件的加工精度，因此，深入研究微切削过程中的切削力变化规律及影响因素是确定合理的加工参数、加工工艺及提高加工系统性能的基础。本文在考虑刀具钝圆半径存在的条件下，采用轴对称原理建立了微切削力理论公式及微切削模型，实验研究了切削用量、刀具材料及工件材料对切削力的影响，验证了理论分析的正确性。研究结果表明：在切深ap为0.002～0.032mm ，进给量f为0.01～0.20mm/r，切削速度v为20～12Om/min情况下，切削力F的变化范围为100～1030N, Fz的变化范围为40～700N；减小刀具钝圆半径会减小刀具后刀面与工件的接触长度，并且会减小切削刃以下部分金属的变形，有利于获得高质量的加工表面；控制切削速度对切削力的影响可以通过控制切削层厚度与刀具钝圆半径的比值来实现，控制切削力比值Fz/Fy则可以通过控制走刀量、切深与刀具钝圆半径的比值来实现。1 引言高精度三维微小零件广泛应用于航空航天、国防工业、微电子工业及生物工程等领域。目前，其加工主要有两种方法：一是基于半导体制造工艺、光刻技术、MEMS和LIGA技术的方法，该方法存在加工材料单一、加工设备昂贵、加工零件结构受限制等问题；二是利用常规超精密机床进行加工的方法，该方法存在占地面积大、能耗大、成本高、灵活性差等缺点。近年来，通过微小型制造设备，采用微细切削加工技术与微机械制造方法加工介观尺度零件已引起各国极大的关注和重视。我国也广泛开展了微小机床及其关键部件的研制，以及微切削基础理论和微切削应用技术的研究。微切削加工的显著特点是切削厚度与刀具刃口钝圆半径在数量级上相当，常规描述的切削变形及切削力的理论和方法不再适用。微切削加工的切削变形、切削力的变化及其影响因素更为复杂，例如，在微切削过程中的振动，切削力对加工性能、刀具寿命以及零件的加工精度的影响。因此，深入研究微切削过程中切屑形成的机理和切削力变化规律及其影响因素，是确定合理的加工参数、加工工艺及加工系统设计的关键基础。本文在分析微切削变形的基础上，采用轴对称原理深入研究了微切削力的变化及其影响因素，通过实验研究了切削用量、刀具材料及工件材料对切削力的影响，验证了分析的正确性，为微切削加工工艺的实现奠定了基础。2 微切削加工中的切削力微切削过程中，由于切削厚度值微小，必须考虑刀具切削刃钝圆半径的影响。切削时切削层沿Od线与金属基体分离形成切屑，O点为切屑分界点，O点以上的待切削层金属沿OM滑移之后沿刀具切削刃钝圆OG、刀具前刀面GH摩擦流出形成切屑。O点以下待切削层金属一部分挤过刀具切削刃钝圆OM下方并发生摩擦，再沿后刀面MN摩擦，然后流出形成已加工表面；另一部分做侧向塑性流动。微切削时在刀具前方形成塑性变形区，此区深入到切削线ab以内一定深度，这样，加工表面的金属也产生塑性变形。被切金属在O点以下的刀具切削刃钝圆圆弧挤压作用下发生变形，并且已变形的金属又受到Deltar及Deltat的挤压和摩擦进一步发生变形。减小刀具切削刃钝圆半径ρ值有利于减小微切削中的切屑变形。 微切削加工时的切削力来源于两方面，一是切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形及塑性变形所引起的抗力；二是刀具前刀面与切屑、刀具后刀面与工件已加工表面之间的摩擦阻力。微切削加工较常规切削(假设刀具切削刃钝圆半径ρ=0)加工的切削力平衡关系不同。微切削中，用偏光弹性法测量切削刃钝圆半径及其附近的应力分布状态的实验表明，O点处的剪应力τt=0，正应力σt为最大，而且τt，σt是关于连线CO对称的，Fr在CO方向上。假定切削合力Fr通过切屑分界点O和刀具切削刃钝圆中心点C，以CO为对称轴，按轴对称问题来处理切削作用力的平衡关系。在O 点以上，刀具作用于切屑的合力Fr’/2；在O点以下，刀具作用于工件的合力为Fr’/2，并且此二力相对于CO连线对称，又与CO连线平行，因此只考虑O点以上部分即可。取切屑MOQ作为自由隔离体，可得出前刀面上的平均摩擦系数为μ=tanβ=Ff/Fn。剪切面上的剪切力为：Fsmice=τs·b·t1-uτs·[t1-ρ(1-sinω)]=τsb[t1-ρ+ρsin(β-γ0)]sinOslash;sinOslash;sinOslash;(1)式(1)中，τs为剪切面上的剪应力，b为切削宽度，β为摩擦角，由图3作用力关系可知：Frmicesin(90°-omaga’-Oslash;)=Fsmice2Fsmice=2Fsmice=2τsb[t1-ρ+ρsin(β-γ0)]sin(90°-β+γ0-Oslash;)sinOslash;cos(Oslash;+β-γ0)(2)故Fzmice=Frmice·cos(β-gamma;0)=2τsb[t1-ρ+rh