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铣削 迈向更科学的系统工程 铣床是金属加工业应用非常普遍的设备，它在精度、速度、操作水平等方面已经迈上了一个全新的台阶，单机的性能大大加强外，其与刀具、夹具、软件等配套设施所组成的系统工程的科学性不断提升。用户所要求实现的加工高效率是机床供应商的目标，在此方面，机床增加更多的自动化元素，将是柔性、速度和精度要求越来越高时最有效的解决之道。 高精度机床实现高精度加工 高精度加工中心越来越多地应用在实际加工中。比如, 原来只有坐标镗床才能达到的精度, 现在由于直接测量技术的普及、计算机数字补偿等,很多机床已经具备了这个能力。 当然, 说到高精度, 是为了实现加工的高精度, 而不单单是机床的高精度。因为这要和实际的需要结合起来。很多工件是要达到高精度, 还要实现高效率。怎么样才能二者兼备呢?除了考虑夹具、刀具这些人所共知的因素之外,工艺方法非常重要。减少装夹次数, 力争一次装夹、一次完成,甚至在五面体、五轴五联动加工的基础上, 还要实现车削的功能。这就是德克尔马豪佛朗顿(DECKEL MAHO PFRONTEN )所做的技术创新，在这个德国最大的加工中心生产厂， 现在每年生产的DMU FD系列的五轴五联动的车铣复合加工中心的数量越来越多。这种机型的订单量, 已经从2002年的几台, 到2006年达到近80台。充分说明了市场的认可。 GILDEMEISTER(吉特迈), 在双主轴、双刀塔、 带Y/C轴的车削中心的基础上, 加入了带B轴的铣削主轴, 同样实现了一次装夹, 六面体加工。 最大限度地实现了加工的高精度. 这就是GMX系列的车铣复合加工中心。同时, 为了实现机床的长久稳定的高精度, DMG还在机床的结构上做了很多的改进,如DUOBLOCK(双体结构)就是一个专利创新。 过去,大中型的加工中心, 通常使用动柱式结构, 重量大、重心高， 移动阻尼大, 速度慢, 动态刚性差, 而现在德克尔马豪使用了双体式结构, 将移动部件重量减少,取消了动柱, 精度提高了30%, 移动速度快了到60m/min, 刚性增加了30%。 机床精度是个综合问题，反应到工件精度上是累计误差。提高机床的综合精度需要从机床结构、零部件制造精度、装配精度以及误差补偿各个方面入手。米克朗的机床结构灵活，每一种尺寸的机床都采用与其尺寸和加工范围相匹配的机床结构。比如其UCP系列高性能5轴联动加工中心，其小规格UCP600、UCP800采用工作台回转摆动来实现大的5轴联动角度，采用光栅尺进行角度定位测量消除了立卧转换的误差。而其大规格HPM1150U、1350U由于承重大，为了保证联动中的动态精度，采用了工作台回转、主轴摆动的结构形式来保证大承重下的联动精度。 米克朗HSM系列高速铣削加工中心更是凭借其创新的结构设计成为了该领域首屈一指的机床产品。它的结构设计充分考虑到高速加工中的振动和高速进给时的冲击力，采用吸振性极佳的人造大理石整体铸成刚性极高的封闭O型龙门床身。同时为了增大进给速度、减小加减速时移动部件的运动惯量，各移动部件，如工作台和主轴滑枕等均采用轻型结构设计。为了减少加工中电机连续运转时的发热问题，米克朗甚至将电主轴的冷却技术用到了进给电机上，HSM的所有进给电机均采用恒温水冷，消除了热对进给轴移动精度的影响。 在提到精度时，用户往往只注重于机床本身的精度。实际上，购买一台高精度机床的最终目的是加工出高精度的零件。而产品精度不仅受到机床精度的影响，同时，如刀具磨损、环境温度变化等的影响对最终零件精度也起着至关重要的作用。因此一台真正意义上的高精度机床应该在确保机床本身高刚性、高精度的同时,还要充分考虑尽量减少其他因素对最终产品精度的影响。 WFL公司做为车铣加工中心的发明者及专业制造商，在机床的设计中从床身结构、导轨布局、主轴支撑方式及避免电机运动部件发热对机床精度影响等方面均进行了全面的考虑，以确保机床本身的高刚性、高精度。 WFL车铣中心的产品设计理念就是：一次装卡、全部完工。即将车、钻、铣、镗、齿轮加工、深孔加工、测量、磨削及打字抛光等工序集成到一台设备上，大大减少了由于机床转换带来的装卡误差。 同时，WFL车铣中心还成功地将在线测量作为加工工艺中的重要步骤以消除刀具磨损及环境温度变化等因素对工件精度的影响。 以面向零件“解决方案”为目标的综合高精度，是数控机床发展的最高境界和目标。 高速铣的新突破 单锡林先生：高速切削, 已经越来越多地被应用到了普通的加工当中。现在, DMG一般的加工中心, 标准主轴的最高转速已经可以分别达到12000r/min、 18000r/min、 24000r/min、30000r/min，甚至是42000r/min。 仅有高速主轴, 已经没有人还会认为这就是高速铣了。必须要有相应高的进给速度和加