“即插即用”的开放自动化——工业自动化的星辰大海.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 “即插即用”的开放自动化——工业自动化的星辰大海  非开放、兼容性差的专有掌握系统的弊端开始渐渐凸显，特殊是当前物联网、大数据、人工智能、面向对象及面向服务的架构等IT技术不断融入到OT技术的趋势之下，掌握系统的开放性显得更加重要，“即插即用”的非专有的开放自动化系统渐渐成为用户追求的目标。  “一直以来，在工业自动化领域，出于牢靠性、安全性以及技术独有的考虑，工业自动化掌握系统往往都是相对封闭的专有系统。这样的掌握系统在过去几十年里对工业化生产起到了极大的推动作用。”  但是，随着技术的进步和全球市场竞争的加剧，生产的敏捷性、机敏性以及可维护性成为工业企业的关注焦点。非开放、兼容性差的专有掌握系统的弊端开始渐渐凸显，特殊是当前物联网、大数据、人工智能、面向对象及面向服务的架构等IT技术不断融入到OT技术的趋势之下，掌握系统的开放性显得更加重要，“即插即用”的非专有的开放自动化系统渐渐成为用户追求的目标。  专有自动化系统的局限性日益凸显  无论是PLC还是DCS掌握系统，目前多数都是各个厂商自己独有技术的系统，从掌握器硬件到编程软件，甚至I/O都是“捆绑”在一起的，用户一旦选择了某个厂商的系统，就几乎固定了可用的软硬件、架构和技术路线，这样的系统诚然在牢靠性稳定性方面会有优势，但是它的缺点和局限性也是明显的。  随着设备的老旧以及生产复杂性的提升，这样的系统在维护和升级时就会面临产品选择上的限制和昂扬的成本。假如要向其他PLC/DCS供应商的系统迁移，硬件和软件都不能复用，得重新编程组态，不仅技术上难以实现而且需要高额的投资。  假如涉及多个不同掌握系统的相互集成，需要各种协议转换设备，这不但增加了企业成本，还使系统集成变得异常复杂，中心掌握程序也因此变得浩大冗杂，使系统研发，维护和更新效率低下。  而更为重要的是，专有的工业自动化系统无法利用IT技术的进步，专为一个系统而编写的自动化软件应用程序无法在另一个系统上运行，应用代码可移植性不足导致软件创新受阻和投资受损。上游设计工具和下游运营工具在没有巨额投资的状况下无法与自动化系统紧密结合，因此创建掩盖整个流程或设备生命周期的数字化线程几乎不可能实现。  这些专有系统的局限性最终会增加用户的总拥有成本，限制了企业使用先进IT技术的能力，延缓企业的工艺生产和工程开发的优化与升级，进而错失最佳商机。从长远来看，这会限制企业快速向前发展、快速建立市场优势的能力。  “开放性”一直是自动化追求的目标  事实上，专有自动化系统的局限性并不是今日才显现出来的，厂商和用户在PLC/DCS诞生不久后就开始了开放性的探索。早期的DCS系统是采用专有网络来通信，系统完全封闭，各厂家的产品自成系统，不同厂商的设备，无论是仪表还是I/O，都不能互连在一起。80年月中后期开始兴起的现场总线技术，把基于封闭、专用的通信网络变成了基于公开化、标准化的网络，可以把来自不同厂商而遵守同一协议规范的自动化设备连入掌握系统。然而，由于行业与地域发展等历史原因，加上各厂商受自身利益的驱使，全球渐渐形成了十多种常见的工业现场总线。  进入21世纪，以TCP/IP为基础的以太网进入自动化领域，在标准以太网协议上稍作修改的工业以太网给自动化系统带来了更大的开放性。在运动掌握领域，实时工业以太网也开始兴起。这些工业以太网协议都是公开的协议，有的是免费的，有的是开源的，有的成为了我国的国家标准。工业以太网的应用使得更多的设备更多的系统能够接入掌握系统，“一网究竟”也因此成为了可能。遗憾的是，同现场总线一样，工业以太网也因为各种原因没能统一为一种协议标准，各大厂商各自为政，相互之间需要协议转换器来连通。  除了网络开放外，自动化掌握系统的硬件和软件其实也一直在走向开放。在硬件方面，90年月，基于PC的掌握技术开始兴起，IPC、嵌入式PC开始担当起工业掌握器的角色，这使得装上Windows或者Linux的工业计算机、甚至商用电脑或者笔记本电脑就可以成为掌握器硬件，不依靠硬件厂商，再加上它的操作系统Windows和Linux也很开放，许多IT技术可以在这些“掌握器”上直接使用，给自动化掌握系统带来了更大的开放性。  在软件方面，虽然各个厂商都有自己的编程软件或组态软件，但早在1993年，国际电工委员会就制定了用于规范PLC，DCS，IPC，CNC和SCADA编程系统的标准IEC61131-3，编程软件只需符合这个规范，便可借由符合各项标准的语言架构，进而能建立任何人皆可了解的程序。目前，大多数厂商的掌握器已经支持这一标准，这也奠定了PLC编程开放性的基础。  除了网络、硬