路面工程施工方案.docxVIP

路面工程施工方案 本工程为路面工程的一个分部，桩号为 K****+000~K****+000， (一)天然砂砾底基层 1、施工方法 采用机械化施工，平行流水化作业施工。 1.1 施工工艺和技术措施 1.1.1 材料要求：材料的颗粒组成及其有关要求要符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000 的相关规定。 1.1.2 施工规定： 1.1.2.1 颗粒级配要好，符合规定； 1.1.2.2 塑性指数必须符合规定； 1.1.2.3 摊铺后的砂砾没有明显粗细颗粒离析的现象； 1.1.2.4 在最佳含水量时进行碾压，直到要求的密实度。 1.3 施工过程 1.3.1 准备工作：准备下承层、检查平整度、密实度、弯沉值，对不合格处、软弱地点及低洼、坑洞处采取措施进行处理，使下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。 恢复中线，进行水平测量，直线段每 15—20m、平曲线段每 10 —15m 设一桩，并在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高。计算材料用量，根据底基层的宽度、厚度及预定的干密度分别计 算各段需要的干集料数量，并计算每车料的堆放距离。 1.3.2 运输和摊铺集料：用汽车运输，由远到近卸料，卸料距离 应严格掌握，避免料不够或过多。运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。用人工配合平地机均匀摊铺，表面力求平整，有规定路拱。同时摊铺路肩用料。并检验松铺厚度，进行找平。 1.3.3 整平和整型：摊铺后的砂砾要无明显的粗细颗粒离析。用 洒水车洒足所需水份，使含水量均匀，并超过最佳含水量 1%左右。用平地机整平、整型，用压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再整平整型，最后成型。整型过程中，禁止通行任何车辆。 1.3.4 压实：整平后随即用压路机压实，压实方向顺铺设方向由两侧路肩向路中心，超高段由内侧路肩向外侧路肩进行，碾压使用重型振动压路机，本着先轻后重、先慢后快的原则进行，碾压时后轮重叠 1/2 轮宽，并超过两施工段接缝处。碾压 6—8 遍，直至表面没有明显轮迹，达到要求的密实度。路面的两侧，应多压 2～3 遍，严禁压路机在已完成或正碾压路段调头和急刹车。 1.3.5 搭接头与纵缝处理：两作业段的衔接处，应搭接碾压。第一段碾压后，留 5～8m 不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分，与第二段一起碾压。纵缝应避免，不能避免时应对接，并必须保持平整密合。 (二)水泥稳定砂砾基层： 本合同段路面工程均设水泥稳定砂砾基层，厚 20 ~ 30cm，配置振动压路机按设计厚度填筑。5%水泥稳定砂砾基层用摊铺机铺筑，采用非接触式平衡梁进行标高及横坡度的控制。 2. 1 下承层准备 2.1.1 对下承层的标高、平整度、压实度、横坡度等进行检测。 2.1.2 清理下承层上的杂物及污染，使其表面洁净。 2.1.3 洒水车洒水，使下承层湿润。 2.2 测量放样：放出基层的边线。 2.3 拌和 2.3.1 采用连续式稳定粒料拌和设备进行集中拌和。 2.3.2 正式生产前进行稳定粒料拌和设备的调试，使其生产出的混合料级配符合生产配合比的级配要求。集料的颗粒组成发生变化时，重新调试设备。 2.3.3 拌和机的投料要准确，要在投料运输带上定期取样，检查各料仓的投料数量。 2.3.4 控制集料的含水量，采取电子计量装置控制加水量，确保拌和出的混合料含水量比最佳含水量大 1 个百分点，以补偿摊铺及碾压过程中水分的损失。 2.3.5 采取措施保持水电的正常使用，注意环境保护，防止严重污染环境。 2.3.6 配料要准确，拌合的混合料均匀，无离析现象，集料、水泥、水的用量偏差不超过招标文件的技术规范要求。 2.3.7 做好防雨及安全生产工作。 2.4 混合料的运输 运输混合料的车辆要均匀在铺筑层上通过，速度要缓，控制在 30km/h 以内，减少不均匀碾压或车辙。 运输车辆须配备覆盖蓬布，以防雨淋或水份蒸发，保持装载高度以防混合料离析，拌合好的混合料应尽快摊铺，超过水泥初凝时间的混合料予以废弃。 2.5 摊铺和整型 水泥稳定砂砾基层的摊铺采用摊铺机（最大摊铺宽度为 12 米），通过调整熨平板的宽度来实现小幅宽度的摊铺。 摊铺时按试验路段的松铺厚度及施工工艺进行。 摊铺的混合料的含水量要高于最佳含水量的 0.5—1.0%，以补偿摊铺及碾压中的水份损失。 摊铺机后面应配专人消除粗细料离析现象，特别是局部粗集料窝的铲除，并用新拌混合料填补。 2.6 碾压 水泥稳定砂砾基层采用试验段的碾压方法进行碾压，采用重型振动压路机碾压。先静压 1-2 遍，再振动碾压。 2.6.1 混合料经整平和整型后立即在全宽范围内碾压，直线段，由两侧向中心碾压；超高段由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，压后的表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合设计要求。、